在持续改善的过程中反复问为什么，就可以不为表象所蒙蔽，找到问题发生的真正根源，从而真正找到有针对性的解决方案。
第二次世界大战后，日本丰田公司曾陷入非常危险的境地，年汽车销量下降到了区区3275辆。
汽车销售不出去，工人开始罢工，而且持续相当长时间，丰田几乎濒临破产。不但资金短缺，还面临着原材料供应不足，而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。
在如此严峻的现实面前，丰田喜一郎提出：降低成本，消除不必要的浪费。用三年时间赶上美国！否则，日本的汽车产业将难以为继！
为了实现创业者的雄心壮志与迫在眉睫的目标，时任丰田汽车公司副社长的大野耐一日思夜想：为什么美国的生产率比日本高出几倍？一定是日本存在着大量的浪费！那么如何能找到更好的生产方式呢？通过对生产现场认真细致的研究，最终形成了一套严谨成熟的“准时生产”体系，这就是影响了全世界的“丰田生产方式”。
丰田生产方式的核心方式就是，“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本完成必要的数量”。
为了达到这样的目标，就必须持续改善。而在改善的过程中之中，解决实际问题时也经常会用到“5个为什么“分析法。
在进行”5 个为什么“分析之前，你要明确问题是什么，用丰田的术语来说就是“摸清情况”。
摸清情况要从以开放的心态观察情况，并把实际情况和标准进行对比开始。然后，对问题的起因进行初步的分析。问题是在哪里发现的？这将带你追根溯源，接近问题的最根本原因。随后，通过“5个为什么”分析法就可以找到结果。
比如，一台机器不转动了，你就要问：
“为什么机器停了？”
“因为超负荷，保险丝断了。”
“为什么超负荷了呢？”
“因为轴承部分的润滑不够。”
“为什么润滑不够？”
“因为润滑泵吸不上油来。”
“为什么吸不上油来呢？”
“因为油泵轴磨损，松动了。”
“为什么磨损了呢？”
“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”
反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。而如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。
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