在2017行将结束之际，新造车企业都加快了步伐，开始讲述故事的下一段。尤其最近蔚来量产车的发布，引起了行业热议。但无论看好或看衰，新造车企业在生产环节都遇到了各自的问题。
  从目前来看，蔚来、小鹏和奇点的第一款车都已经找到了各自的代工方，这固然是因为生产资质的限制，也是因为制造环节讲究积淀，并且直接影响到设计的最终实现，不是短时间就能速成。所以我们看到，代工只是新造车公司的过渡方案，奇点就找了东风设计院作为战略合作方来帮助其设计铜陵工厂，将来也会在生产制造等方面展开合作。
制造里的学问很大，国内汽车行业工业3.0在学步，工业4.0在追赶，传统车企在智能制造话题上，也都还处于探索阶段。
  12月19日，车云联合商务部投资促进局共同主办的"2017中国汽车智能制造论坛"在北京召开。在论坛上，十七位来自政界、学界、产业界的专家，围绕智能制造的概念定义、行业标准、软件系统、运营管理、产业实践等方面展开了讨论。
智能制造是什么，怎么做？
  尽管不如汽车新四化相比正处在资本的风口之上，智能制造的浪潮却更具「淘沙」的力量。作为底层技术，智能制造是决定制造企业是否还处在局中的关键。对于尚未完成工业3.0的中国汽车行业来说，这份新的力量加成就更加关键。想通过智能制造来实现转型升级，首先要理解智能制造是什么，能达到什么目的。
  走向智能研究院执行院长、工信部CPS发展论坛副秘书长赵敏详细讲述了这个问题。赵敏表示，智能制造的目的在于实现差异性更大的定制化服务、更小的生产批量以及应对不可预知的供应链变更和中断，是通过动态适应快速变化来优化能源和资源的使用，进而提升产品质量。在这之中，软件系统是核心支持中心，而落地的前提是统一的标准去进行系统构建。

  目前国际上与国内均有相关的组织和机构在制定智能制造标准体系与具体的标准内容。根据机械工业仪器仪表综合技术经济研究所副总工王春喜的介绍，国际上标准化组织非常多，相对重要的标准化工作组包括进行顶层研究的SEG7（系统评估工作组），进行智能制造路线图研究；进行智能制造参考模型的工作组JWG21，正在将世界上不同国家智能制造的参考模型统一到一个参考模型下，便于不同国家、行业、领域之间的沟通交流等。在IEC/TC65下设有58个工作组，智能制造相关的参考模型、信息模型、公共安全、信息安全、工业通信、系统集成等都有对应的工作组。
而从国内来看，目前科技部、工信部与国标委在从不同角度进行跟进。2015年12月29日由工信部和国标委联合发布了《国家智能制造标准体系建设指南》 ，并在参考德国与美国框架的基础之上，从生命周期、系统层级、智能功能3个维度制定了智能制造系统架构。在架构图中，会给出基础性标准，各个行业再根据基础标准制定相关的标准。后续标准体系与系统架构也会进行修订，预计修订周期为两年，目前第一次修订工作已经完成，预计最终成果将在2018年初发布。
自2015年国内开始智能制造试点示范项目，三年来总计示范项目206家，从最终结果看，2015年批准的示范项目在运行一年后，生产效率提升38%，能源效率提升9.5%，运营成本平均降低21％，产品研制周期平均缩短35％，产品不良品率降低27%。
  国际标准化的工作则由国标委的中德智能制造工业4.0标准化工作组牵头进行，主要议题包括参考模型互认、信息安全与功能安全、工业网络、应用案例等。
从这一点来看，国内在标准制定上的进展并不慢。不过这一点是针对全行业而言，落实到各个行业，还各有不同。
产业链已经开始智能制造探索
  从目前来看，在汽车行业，整车厂都或多或少了开始了智能制造的探索。在中国制造2025出台之后，在政策的推动之下，自主品牌在智能制造体系建设与项目落地上的进度，并不比合资企业慢。
  浙江吉利控股集团有限公司制造工程(ME)中心数字化工厂部部长张喆重点介绍了吉利数字化工厂在两年半时间中的经验与积累。吉利的数字化工厂从四个方面进行：生产物流数字化、生产技术数字化、数据平台数字化以及数字化智能制造。在过去的时间里，主要是在数字化标准体系建立、平台搭建及规划、资源数据库搭建以及业务数据库规范管理方面进行研究探索。
  张喆表示，吉利从去年开始在部分工厂开始实践，从明年开始吉利所有的项目都会在技术协议里写入虚拟技术调试内容，要求供应商进行部署实施。目前吉利内部有两个平台——Telematcis与TCenvironment——在进行CRM部署。从明年开始，还会将数字化工厂经验系统进行部署，会将吉利总结的经验教训统计到经验库系统中。未来吉利控股集团中，包括吉利、沃尔沃、领克以及最近收购的宝腾等，无论是老基地的改造还是新基地的投产，都会进行数字化工厂部署。在数据化工厂仿真方面，仿真模型与现场误差已经可以做到3毫米之内。
  华晨汽车智能制造项目负责人信振宇则主要介绍华晨的智能制造战略，包括一虚一实一平台。所谓虚，是指数字化工厂；实，是指生产线；而平台则指云平台。
  华晨汽车在今年开始建设数字化工厂，与西门子合作开发了TCM系统，将研究院的研发系统延伸到了制造规划之中，明年计划将系统延伸到工厂的生产线，来实现数据的实时交互。目前华晨已经搭建了大数据系统平台，对制造过程的数据进行收集，也以装焊工厂为例，搭建了数字化虚拟模型。在此基础之上，华晨在新建工厂中建设了柔性化生产平台，目前投入了151个机器人。整个工厂是12万辆的年产能，每105秒就会有一款中华轿车下线。最大的产能可以提升到19.8万辆，下车身线、主车身线、门盖线自动化率达到100%。
相较于国内车企还在标准体系、平台规范等方面进行探索，跨国车企在以往的经验之上，在国内新建的工厂大多在设计之初就已经包括了数字化系统的相关规划。奇瑞捷豹路虎汽车有限公司制造部执行副总裁吴伟就分享了奇瑞捷豹路虎工厂在这方面的成果。
  目前奇瑞捷豹路虎是订单化生产，系统会根据用户选择的配置生产订单，再下发到工厂，实现订单的指导性生产，目前支持30万个品种的个性化选装配置。在工厂内，也通过仿真和虚拟制造技术，在设计阶段开始对产品进行可行性验证。具体到不同的生产线，在总装车间通过工业以太网对生产线进行远程的实时状态监控；在全铝铆接车间通过激光定位设备与摄像头感知来检测工艺质量；在发动机工厂通过MEM系统实现加工过程可追溯。
小结
  从实际落地来看，智能制造的本质在于数字化与信息化技术与实际生产任务与内容的相结合。在智能制造产业链上，原本提供制造工具的企业都开始转型提供智能制造的产品与服务，诸如西门子的数字化工厂设计、欧特克软件的智能制造整体方案、北京索为的工业软件。
  从根源上来说，智能制造是通过信息化技术来提升制造的质量与效率，降低制造成本与消耗，进而提升企业实力。但本质上来说，智能制造是工具的升级，如何利用这个工具来从根本上改善制造水平是当前行业正在研究的课题。对于制造能力相对落后的中国来说，这项工具的出现也是一个契机。
  正如北京索为系统技术股份有限公司技术总监何强所说，"把纸与笔换成Word是工具的升级，但是用纸和笔不会写文档的人，换成Word依然不会。"对于总体处于"工业 2.0"补课、"工业3.0"局部应用的国内汽车企业，固然不能缺席这场工业4.0的浪潮，但更需要做的是巩固基础能力，不能只看到「智」，而忽视了「造」。