搜狐海外译丛：“宝马1系列”生产线探秘

　　（搜狐海外特约评论员 花菜/编译）宝马希望在Regensburg（雷根斯堡，巴伐利亚州）的1系列总装厂的5亿欧元的投资能提高生产的效率、质量和灵活性。Regensburg是第一个开始生产1系列的工厂，慕尼黑和莱比锡的工厂也即将开始1系列的生产。Regensburg厂计划1系列日产量为500台，也就是10到12万台每年。宝马这笔5亿欧元的投资，不仅仅是为今年新出炉的1系，也是为了2005年将共线生产的新3系列。

　　宝马希望提高生产效率和质量，去除瓶颈。比如，它希望把返工率降低30%。

　　1.喷漆车间技术改造

　　喷漆车间是这次技改的核心，总投资为2亿5千万欧元。现在由于提高了生产能力，喷漆车间不再需要昂贵的夜班。在过去的5年里，喷漆车间不得不每天延长工时以应付不断增长的产量。但是3班倒的成本是很高的，现在宝马能在2班的时间里完成同样的任务，这样就为将来的增产留下了余地。不仅产量得到提高，出错率也大大下降，现在90%的车身能一次正确喷涂，过去是70%。

　　喷涂前的浸泡工序得到大大改进，现在平均每辆车只有1个点需要在喷漆后人工沙磨，而过去是8到10个点。新型的柔性预处理和催化系统由电脑控制，能把车身先后浸泡到多个预处理池，并同时将车身旋转，是各个表面得到更加均匀的处理，这个系统能自动根据车型调整转速，进入和退出的角度。每个车型退出处理池的角度都不同，以保证处理液不会积存在车身内。喷漆车间的传送系统也是一大创新，他由Eisenmann公司提供，叫做VarioShuttle系统，最先在宝马南非的工厂试用。这个系统能节省空间，但是必须常常清理，以免系统受到腐蚀。

　　材料供应商Henkel和生产设备商Schuckert联合开发的新的密封工序，名为Flat Stream。新材料和新的涂料工序消除了有害的过多的喷涂，过去这些必须要人工清除。Flat Stream工艺不再使用高压空气，而是使用机械压力，从而可以更加精确的涂上密封剂。12个新的机器人负责80的工作。过去这项工作是100%的人工进行。

　　Regensburg的喷漆车间加装了不少机器人辅助手动和定位自动喷漆。在两条平行的喷漆线上，72台机器人负责底层、底色和表面的喷涂。Regensburg也跟宝马在Dingolfingen的总厂一样使用了创新的Powder Clearcoat技术。但是在Regensburg，宝马与喷漆专家Durr公司合作，通过机器人技术和先进的自动控制，能每辆车节省粉末用量1千克。

　　2.焊接车间

　　焊接车间里需要大量的机器人，宝马在Regensburg创造了Mobi-Cell的新技术。Mobi-Cell是可移动的机器人生产仓，通过它的应用，可以提高生产线布局的灵活性。这个技术最主要是被应用在大部件的预装上，而不是用在总装和点焊上。宝马能够随意摆放8个Mobi-Cell（共25到30个机器人），他们被用来组装车身侧面的大件。宝马希望能够提高生产线的灵活性，以便更快的适应市场和车型和变化或是适应车型的投产或是停产。Mobi-Cell将十分有利于多车型共线生产，同时如果今后有新车型加入，厂房空间的安排也会很简单。据称，这个技术并不比同样数量的独立的机器人昂贵。

　　车身制造里的另一项革新是，在最后总焊接前，加装了一个Framing Line Station。这个工作台将底板、侧面和车顶在焊接前固定到一起。这个由宝马自己开发的新技术首次被应用在1系列生产线上。机器人通过两块部件上对应的孔把两块板缝合到一起，一辆车之需要15到20和缝合点。这个技术能提高车身的刚度、抗撞击能力和减震性能。

　　最后的总焊接线只有一条，但是由于灵活性很高，它可以焊接任意比例的1系列和3系列的各种车型。这不仅仅是由于大量使用机器人技术，同时也是由于工具的灵活和车身设计的技巧。在一些工作台，机器手可以自动调节，以适应不同部件的大小；而很多的部件则有相同的抓取点，这样不同的部件就能适应相同的工具。

　　宝马称，这条线最多可以同时焊接3个不同车型---每个车型可以有任意多的变形。Regensburg使用的是传统的电焊，并没有使用激光焊接。1系列也没有使用铝合金。但是宝马改进了焊接工艺，以适应占车身总重20%的新型多相钢材。

　　3.总装

　　在距离总装线1.5公里的地方，宝马新建了一个工厂，为所有的1系列和3系列预组装车门、发动机罩和行李箱盖。这样，今后3个总装厂的这些部件都由一个地方统一预装，有极大的规模效应。这里，每22秒就有一个车门或是行李箱盖下线。

　　Regensburg的总装车间得到了更新和扩大，最多可以同时生产3种车型。装配线由5条增加到7条，厂房由1层变为2层。总装线里，只有挡风玻璃是由机器人自动安装的。但是工人在安装仪表盘、座椅等大件时都由机器手的辅助---相比之下，奔驰Sindelfingen的总装线的自动化程度要高的多。宝马也改进了流水线，流水线不仅带动车前进，工人们也都站在流水线的上，跟车子同步前进。总装线的生产周期是1分钟。

　　宝马还计划分散生产线的维修队伍。现在如果生产线由于故障而停下来，维修中心必须派人骑自行车前往出事地点。生产线每停止1分钟就意味着1台车的损失，如果维修人员仅仅骑车到达现场就需要2分钟，那么在路上时2台车就已经损失了。今后维修队伍将被分散到工厂里的8到9个点。

　　有意思的是，管理层还在跟工会协商，希望工人们穿着特制的服装，并且不要带首饰和手表，以免划伤车子表面。

　　评论：大量的零部件外包生产和开发使人们常常会问：整车厂到底有什么核心竞争力？车型设计可以外包，发动机开发可以外包，其他的零部件可以买，整车厂靠什么吃饭？至少，比别人更高效益、高质量的生产车身和装配，多车型共线柔性生产，并不是像组装电脑和电视机那么简单。人力成本只是生产成本中的一小部分。

　　花菜编译

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