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精益管理加速助推 中国重汽发展开始加速

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2010年08月06日08:31
来源:中国商报.汽车导报 作者:李 秋

   本报从1935年一家生产汽车零部件的工厂,到制造出中国第一辆重型汽车——黄河JN150,再到成为市场化运营的一家大型国有上市集团公司。一路走来,中国重汽的发展路途并不平坦,但其在中国重卡市场所占的地位却越来越重要。

究其原因,与中国重汽自2008年推行的精益化管理有着密切的联系。

  注重管理

   那么,何为精益化管理?就是从管理源头到生产现场都要精益求精。“无规矩不能成方圆”。在实施精益化管理的过程中,中国重汽把管理工作放在了首位,深入推行工作标准化,由员工行为规范、现场管理向设备管理、技术质量、生产安全等各个方面逐渐延伸,先后推出“员工行为标准化”、“质量管理标准化”、“技术管理标准化”、“设备管理标准化”五大系列工作准则和标准化图识。

   在日常的生产管理理念上,由以完成当天生产任务为目标,改变为提高产品质量的同时完成当天生产任务,最后过渡到经济地、高质量地完成当天生产任务,大大提高了产品的生产效率。2008年全年,中国重汽铸造中心自产铸件10.5万吨,平均日产铸件401吨,日人均铸件产量0.1717吨;2010年上半年铸造中心自产铸件8.08万吨,平均日产铸件561吨,同比提高39.9%;日人均铸件产量0.23吨,同比提高33.9%。

  精益生产

   在产品生产现场,中国重汽对产品质量和产品生产效率的精益要求,有效地降低了生产成本。中国重汽自2007年开始生产发动机铸件,由于生产难度大、工艺不成熟、缺少生产经验等原因,废品率一直较高。2008年,中国重汽铸造中心亏损16158万元,综合废品率高达19.76%。为了改变亏损现状,中国重汽铸造中心内部成立了发动机缸体改进多功能小组,出台了激励政策,编制了质量信息统计软件,每天对废品缺陷进行分部位、分原因的详细分析,制定改进措施,跟踪改进效果。

   通过一年多的努力,中国重汽铸造中心形成了自己的生产工艺和技巧,质量状况逐步改善。到2009年,铸造中心扭亏为盈,盈利3332万元,综合废品率下降至7.03%。到2010年上半年,铸造中心的综合废品率更是降至4.6%的历史低点。2010上半年在铸造原材料大幅波动的情况下,吨铸件制造费用下降11.72%,直接生产成本下降5.56%。

   人是制度的改革执行者和创新者。让每个员工心中都树立起主人翁意识,是中国重汽自推行精益化生产以来一直所坚持的原则。一位中国重汽的员工表示:“以前一说起创新,就觉得那是技术人员干的事,现在通过实施精益生产,我们都认识到了自己存在的价值,人人都有了改善创新的热情,人人也因此成了小小的‘发明家’”。

   在公司的一系列鼓励措施的推动下,中国重汽的一线员工围绕现场和身边存在的问题,积极提出改善建议并动手实施,为企业解决了不少生产过程中存在的问题,为企业节约了成本。前桥部机五车间的卢毅,一人提出合理化建议11条,其中“自动线刀具改进和刀具破损检验程序”实施后,年可节约费用18万余元;壳体部机三车间的程传虎,一人提出有效建议24条,其中“行星架定位销改进”项目,年可节约成本7万余元……

  磨砺团队

   “工欲善其事,必先利其器。”中国重汽通过实施精益化管理,各部门的管理水平得到提升、产品质量得以改善、生产效率获得提高,进而也磨砺了中国重汽的管理队伍。凭借这支精益化的团队,中国重汽在竞争激烈的重卡市场中屡获捷报:2009年中国重汽产销重型汽车同比增长11.2%,保持在中国重卡行业产销的领头羊地位,并且进入全球重卡产销量前三位;今年1-6月份,中国重汽集团公司共产销整车115627辆,同比增长69.8%,实现销售收入448.7亿元,同比增长61%,效益同比增长1.5倍。

   随着国内重卡市场日渐上行,各大重卡企业之间的竞争也日趋白热化。面对如此严峻而又富有挑战的重卡市场,今年下半年,中国重卡把2010年的产销量调整为“保持19万,力争20万”这一更高的目标。此番调整,同样体现了中国重汽精益求精,不断追求更高目标的经营理念。

  未经允许不得转载或摘编。《中国商报·汽车导报》电话010-63045013)

  

(责任编辑:刘林源)

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