主流媒体汽车联盟探天津一汽丰田的成功

　　七年前，它诞生于渤海之滨；七年间，它厚积薄发，创造着一个又一个汽车神话；七年后，人们探访着、寻找着这些奇迹之源。它，就是天津一汽丰田汽车丰田汽车有限公司。

　　近日，中国主流媒体汽车联盟20家平面媒体的记者走进天津一汽丰田，探究其成功的秘诀。

　　天津一汽丰田是丰田汽车公司在全球50余家整车制造厂中技术装备水平最先进的工厂之一，成立至今历时七载。短短的七年之间，已拥有第一工厂、第二工厂、第三工厂和12000名员工，年轿车生产能力42万辆，主导产品包括VIOS威驰、COROLLA EX花冠、CROWN皇冠、REIZ锐志以及COROLLA卡罗拉和RAV4六款系列畅销车型，获得万千用户的称赞。究竟是什么令消费者对于一汽丰田品牌有着如此好感？带着疑问，上个月，中国主流媒体汽车联盟汇聚天津一汽丰田泰达工厂，在生产RAV4和卡罗拉的第三工厂生产线上，见证了天津一汽丰田独到的生产、管理模式，让在场媒体记者赞叹的同时找到了“一汽丰田式”奇迹的答案。

　　品质保障从装配前开始

　　要想使一款车型下线后就迎来广泛赞誉，品质是第一位的。在新产品开发环节上，天津一汽丰田将零部件安装的所有数据通过科学严谨的模型体现出来，再将零部件安装在焊接的成品车体上，而后利用电子技术进行验证。在投产之前经过一轮轮看似极为苛刻的反复验证，也一次次提高了自产零部件产品的可靠性。而对于需要采购的零部件质量把控，天津一汽丰田采取供应商零部件追踪管理团队层层把关的方式。在新产品投产之前，先后要有四次对供应商进行检审，对供应商进行零部件的追踪，优中选优，让装配到每辆车的零部件质量过关、产品毫无差错。完善的自我零部件生产体系、有效的采购管理机制，令一汽丰田车型的零部件具有先天的“健康体质”。

　　哪怕是再细微的问题也绝不放过

　　品质的打造源于每道工序

　　在天津一汽丰田的第三工厂生产线上实行卡罗拉和RAV4车型的混合装配生产，但在生产过程中，丝毫看不出这种“混搭”带来生产环节上的不便，反而生产过程极为有条不紊。在装焊车间根据程序设定，我们看到抓举机器人机械摇臂准确将车体移至指定位置，随后电焊机器人进行电焊，再由搬送机器人将焊接好的车体送至下一环节进行装配。整个过程中，三台机器人配合默契，没有一秒的时间浪费，每一车体的焊接全过程不到30秒。丰田生产方式核心之一的自动化，在此展现得淋漓尽致。

　　每时每刻地自检是天津一汽丰田在生产中极具特色的环节。天津一汽丰田认为，“品质的打造源于每道工序”。天津一汽丰田同样实施丰田先进统一的全球化生产管理模式，如果有一个环节发生故障，在生产中任何人都有权叫停生产，解决问题后才可以继续开工。

　　当整车装配成型后，产品还需要交由品质管理部进行多项检测。在品管部的检测中，有1200多个检测项目，如尾气排放标准检测、密封性检测间进行淋雨试验；而近3000米的试车跑道，则测试各车型制动性能、坡路制动力、噪声、车门闭合速度等。多项检测被列入年度计划，一汽丰田泰达工厂四款车型——皇冠、锐志、RAV4、卡罗拉，每个月保证每台车至少要做一次整体检测。“循环往复的工艺自检模式，极大程度地控制成型车所出现各类问题的风险，哪怕是再细微的问题也绝不放过。”天津一汽丰田品管部工作人员这样解释。