今年3月，应宝马公司的邀请，随中国汽车新闻记者访问团到慕尼黑参加宝马公司2006年年会。每年都有200多位来自世界各地的记者参加宝马的年会。年会期间，宝马公司还会安排记者参观宝马的工厂，今年安排参观的是位于丁格芬的宝马工厂和新建成的零部件供应中心。宝马将全球的22个工厂按地区编号，如慕尼黑的工厂为1号，丁格芬为2号，美国的宝马为10号（沈阳的宝马工厂由于不是控股，因此编在“另册”）。宝马在丁格芬地区共有8座工厂，依次编为2.1－2.8。

　　照片说明：在仓库里参观的情形。我们被安排同日本记者一块参观零部件供应中心，照片前穿红衣服的是中文翻译，她右边的是日文翻译。本人的位置看来还不错，相当突出。

　　一．规模巨大的物流中心

　　宝马零部件供应中心的编号是2.7，2005年刚刚建成。中心占地56万平方米，建筑面积17.5万平米，其中仓库12.5万平米，小件库5万平米。仓库的负责人骄傲地告诉我们，当仓库落成时，巴伐利亚州的州长参加了开业典礼，说明这个项目规模很大，受到地方政府的重视。

　　这个中心工作相当繁忙，每天要向全世界发送4－4.5万件零部件，采用的运输工具包括300－500辆汽车、40－60个海运集装箱、空运240立方米。

　　谈到建立这个中心的意义，中心负责人介绍说：这是为了巩固宝马在全球汽车市场竞争中的领先地位。宝马汽车产量增长很快，2001年为90.6万辆，2005年增加到123.8万辆，在35个国家有子公司，零部件供应任务越来越重。为了保证客户车辆的正常使用，提高供应效率，实现快速供应，所以投资建设这样一个供应中心。中心负责人说：现在欧洲地区客户需要的零部件，可以在24小时送到，其他地区空运需要48小时。一位中国记者对此表示怀疑，认为中国内陆地区可能48小时保证不了，可能是48小时空运到中国，再送到客户手中还需要一些时间，因为中国物流的发展水平还很低。在中心负责人解释这个问题时，日文翻译（一位日本老太太）使劲地说：在日本可以。中文翻译告诉我们，这个老太太不同意你们的说法。

　　随着汽车市场竞争越来越激烈，汽车制造厂商不断降低成本包括开发成本、供应成本、生产成本、物流成本等，物流被称作“第三大利润”的源泉，汽车行业供应链又有其特有的结构和特点：①汽车结构复杂，每辆汽车由两万个零部件组成，不同车型的零部件完全不一样，相同车型又有很多个性化要求。因此，从订单审核到生产计划、物料计划的制定再到销售，这个流程相当复杂。②汽车供应链以汽车制造商为核心企业，制造商拥有制造、技术、管理等优势，拉动上下游企业和整个供应链的运行。③消费者个性化需求越来越多，汽车厂商既要不断设计出新的车型又要及时调整生产，保证订单化生产。宝马出产的汽车中大多数都是根据顾客个性化要求进行定制的，例如新车型X5给车主提供了8种车体结构、12种颜色、19个发动机型号和其他60多个个性化要求可供选择。④供应商多且分布广，在信息交流、运输安全等方面，都存在着各种各样的问题。⑤售后服务要求越来越高，零部件供应任务繁重。因此，除了生产所需要的零部件供应要及时化，售后的零部件供应也要及时化。

　　零部件中心主要存大件货物，在5公里以外的地方还有一个小件仓库，是全自动化的。为了保证供应，宝马在全球设有35个零部件仓库，平均规模是1.5万－2万平米。

　　二．高效的仓储管理

　　这样大的机构，由于采用高效的计算机化管理，运转效率极高，只有650个工作人员，其中200人是外部单位的，包括运输公司驻仓库人员、包装人员等。

　　给中心供应零部件的有1900个厂家，其中包括130个进口代理商。中心在接到供应商送来的商品后，对这些零部件进行检验，重新包装。

　　照片说明：送来的零部件接受检验，台上的这个塑料件有一个部位不合格，做了标记。

　　包装工作量相当大，需要将厂家送来的大包装改成小包装，这项工作外包给其他公司进行，这也减少了成本。

　　照片说明：这是一个易碎零部件，需要进行重新包装，这两个包装人员是外包公司的。这个零件的包装相当复杂，先用两大张纸卷起来，按一纵一横两个方向包两层，然后在上下左右前后垫上塑料泡沫，装进一个铁丝筐，扣紧后再放入一个纸板箱，用教条封好。

　　照片说明：这个零件的包装比较简单，而且机械化程度较高，所以只有一位女士在操作，而前边那张照片上是两位彪形大汉。

　　照片说明：叉车等包装设备也是外包公司自己带来的。

　　包装好了的零部件经长达2公里的传送带传到指定位置，由叉车放在立体货架上，货架高十多米，密集排列，中间仅容叉车出入。叉车司机从计算机得到工作指令，把货物存入或取出。

　　中心负责人介绍说：德国政府规定在一个车型停产后，厂家要保证10年的零部件供应，宝马可以保证15年，有的零部件可以供应20年。

　　照片说明：密集的货架。

　　发货时，由叉车按用户需要将货物取出，重新包装。由于一个客户可能需要多种零部件，这些零部件先放在一个容器中，取齐后装入一个大纸箱中，纸箱外的贴纸上标明运达地址、收货人等信息。出货包装还要考虑是空运、公路还是海运，分别作不同的处理。

　　照片说明：包装好的待运零部件。

　　照片说明：每天发出300车货物。

　　三．宝马公司在供应及物流中强调环境标准

　　宝马公司在《可持续价值报告2005／2006》中，专门有一节谈到《供应及物流的高标准》，宝马公司承担与全球3000个供应商及服务提供商共同遵守社会及环境标准，除了质量与成本，宝马公司还采用社会及环境标准，如：供应商要承诺高效率利用原材料和能源，还要禁止使用童工和强制劳动，反对歧视和腐败，为此宝马公司在2003年进行了一次大规模的调查，以后每年召集专家对供应商环境保护、社会责任方面的遵守情况进行一次评价。

　　2005年春季，宝马公司建立了供应商可持续发展数据库，利用这个数据库，宝马公司可以在选择一家供应商之前，先通过IT了解潜在供应商的情况，包括在环境和社会责任方面的记录，然后再决定是否进一步接触。从2005年夏天开始，宝马要求供应商每年更新一次系统中的数据，这样，宝马公司可以及时了解全球供应商的大体情况。

　　在启动新项目时，宝马公司先进行合作伙伴的社会及环境标准执行情况，以保证整个价值链均符合相应标准。如在奥地利的发动机工厂新4缸发动机项目，在全球供应商（包括未与宝马合作过的公司）中进行了一次公开问询，其中47家供应商寄回了“可持续发展调查问卷”，成为宝马公司选择合作伙伴的重要参考。

　　在新兴市场中，供应商对这一套标准并不完全理解（如中国有的专家和厂家认为社会责任标准是发达国家的新壁垒，采用社会责任标准会提高发展中国家产品的成本，削弱市场竞争力），因此宝马公司认为先要对供应商提供知识的帮助，比如在南非，原来只有10％的供应商能够获得DIN EN ISO14001 认证，经过帮助提高，现在已经有90％的供应商取得了这项认证。类似的工作在中国也在进行。

　　据统计，汽车生产全过程中，大约有三分之一的有害物质是在运输过程中产生的，包括供应商到工厂，工厂到销售商。宝马公司每天大约有200万个运输容器在物流链中运转，为了减少对环境的不良影响，宝马公司采取了一些新的措施：

　　向更具生态兼容性的运输方式转变，例如铁路，而尽量减少公路和航空的运输量。慕尼黑工厂的产品有60％采用铁路运输，销往德国鲁尔地区、英国、比利时、意大利、西班牙的新车全部采用了铁路运输，大约每年减少了15000辆次的卡车运输，减少二氧化碳排放量12200吨。在罗斯林、南非、美国斯巴坦堡等地也开始采用铁路运输，宝马公司全球新车交运量的60％采用铁路运输方式。丁格芬工厂生产的零部件、柏林工厂生产的摩托车、斯巴坦堡、罗斯林厂的整车都采用经铁路运输直达海运港口的方式。

　　照片说明：宝马慕尼黑厂外的铁路运输成品车。

　　通过优化包装、容器填装、优化物流来减少总运输量。丁格芬的零部件供应中心还担负负责组织协调全球物流配送的任务，以减少运输周转量。过去，丁格芬物流中心每年运输里程19亿公里，2005年宝马在丁格芬工厂旁建立了一个动态仓库，代替了部分外部存库的作用，这个新建成的物流管理中心拥有一个包含37000个货架，每个货架的尺寸为40cm×60cm的AKL全自动小件仓库，还有一个拥有6750个货架的HRL立体仓库。在每天2班、每班7h的工作时间内，平均有2800个装有汽车零部件的周转箱被从HRL立体仓库中运走，也就是说，HRL立体仓库平均3天就被更新一次库存。正常情况下生产线每小时调用一次物资，所有的物资调用都是通过物流管理中心的主控计算机进行的，该主控计算机也为物流控制网络中各子系统的控制计算机提供必要的数据信息。所有装满物资的周转箱首先被运送到两条后装线的配料中心，由配料中心将这些汽车零部件分发到26个安装工位。从仓库中取货到汽车零部件被运送到位，这段时间总共不超过0.5h。

　　在配料区中，有一条总长为1400m的配料传送带网络。该传送网络有两条不同高度的传送带，较高的传送带不断地运送着装满汽车零部件的周转箱，较低的传送带则将空周转箱和空托板井然有序地送回到仓库中。在传送带的交叉处，双杆送料装置将不同的汽车零部件分送到各分支传送带上，最终这些汽车零部件被及时运送到两条汽车后装线旁。最后，零部件的包装材料由两条200m长的、平行的、且与后装生产线连接的专用传送带送至回收点。

　　其次是采用封闭铁路货运，减少运输过程中用于保护新车表面的材料的使用。

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