购橡胶制品，经过反复试验和研究，却最终放弃了在中国采购的打算，决定进口。他们觉得，中国生产的橡胶制品质量稳定性不好，应用到产品上存在风险。

　　2006年度全球非轮胎橡胶制品50强日前揭晓，上榜企业分布呈美、日、欧三足鼎立格局，日本普利司通、法国哈钦森、德国佛雷依登贝格等企业领风骚，中国企业依然缺席。

　　北京化工大学北方学院院长程源教授表示，近几年，与汽车紧密相关的橡胶产业尽管发展很快，但产品趋同、缺乏高精尖技术等使得整个行业竞争力较弱，其步伐明显跟不上汽车产业发展。

　　技术只引进不创新

　　据介绍，国内橡胶生产企业普遍规模小、利润低。我国最大的非轮胎橡胶制品企业——安徽宁国中鼎密封件有限公司，其2005年销售额仅有7.78亿元，与世界50强相距甚远。

　　汽车工业协会汽车相关工业分会提供的资料显示，我国每年有50多亿元人民币的各种非轮胎橡胶制品需要从海外采购，相当于非轮胎橡胶制品行业年销售额的1/5，而且呈逐年增长之势。

　　据分析，我国虽为橡胶产品生产、消费大国，但“出口低价，进口高价”，导致本应归国内企业的利润流失海外。同时，没有技术创新，缺乏高精尖产品，出口产品只能走低价路线。

　　目前国内的非轮胎橡胶制品主要是仿制国外产品，而且模仿之后几乎没有再创新，最终形成引进即将淘汰的产品、又不能自主更新的恶性循环，与日新月异的汽车技术发展严重脱节。

　　北京橡胶工业设计院的原材料专家曹振纲以轿车发动机胶管为例，向《财经时报》记者介绍了这方面的现状。汽车尾气排放标准由欧Ⅱ提高到欧Ⅲ，要求燃料燃烧更充分，温度更高，发动机胶管材料也从丁腈橡胶、卤化丁腈橡胶发展到氟橡胶、硅橡胶等高技术特种橡胶。尽管国内许多橡胶生产、研究机构声称已经生产出这些原材料，但从质量稳定性、产量等方面看，仍然无法满足需求。

　　国际大企业尾随世界汽车巨头进入中国后，通过技术封锁和贸易壁垒，进一步拉大了与中国企业的差距。

　　有关资料显示，我国70％的生胶依靠进口，这是我国自然条件所决定的。国内企业面临的主要问题在于研发、测试、生产设备落后。多数企业不具备研发能力，也不能对制品进行检测，在设备研发方面更是无能为力。国外企业普遍生产三层复合胶管时，国内企业生产两层复合产品都很困难。

　　行业内斗激烈

　　河北省集中了许多生产橡胶制品的小企业。北京化工大学教授程源曾到河北省徐水县考察，发现那里的一个村就有数十家生产车用油封的小厂。

　　这些厂都生产同样的产品，技术落后，利润低。他们生产的产品只能销售0.7元人民币左右，而在国际市场上，这类产品可以卖到七八美元。

　　程源认为，造成这种情况的主要原因，是各家工厂买来的技术都已很落后，加上产品趋同、数量大，形成了当地行业内部激烈的低价竞争。

　　对于这种竞争的激烈程度，有一件事很能说明问题。河北一家车用橡胶件厂的赵先生对国外生产的一种橡胶件很感兴趣，却至今也没有掌握生产这件产品的技术。原因是，他拿着一件样品到处找专家咨询生产方法。可是怕技术被别人学去，抢了自己的生意，因此不愿意让专家把样品带走研究。

　　重复投资的现象在国内橡胶行业十分普遍。各企业买到技术后，往往立刻封锁消息，生怕别人知道。大家都认为自己的技术是独家的，有人就利用这种心理将同一技术出卖多次，却很少有人发现。

　　据了解，国内生产非轮胎橡胶制品的企业规模都很小，缺乏技术开发能力，加之相互间保密，内斗激烈，一直无法形成凝聚力，从而严重阻碍了整个行业的健康发展。

　　急需转变观念

　　国家出台了多项促进中小企业发展的政策，但是橡胶制品行业如此散、乱、差的局面，实在难以吸引政府投资的目光。“十五”期间，国家立项研究生产子午胎行业，拨款1亿多元人民币。但是非轮胎橡胶制品企业却没有得到任何国家投资。

　　有人士认为，市场环境下，企业不应再依赖政府支持。解决这种状况最好的办法就是加强产、学、研关系，高校与企业相配合、企业与企业相合作，降低企业研发成本，提高效率。同时，加强企业自身的创新能力。

　　然而，高校作为中立的科研机构，却一直备受经费不足的困扰。

　　程源教授一直致力于橡胶制品的工艺和设备创新，每每遇到好项目，都因为经费问题只能搁置。他认为，国家拨款是高校从事研究的主要经费来源，由于支持力度不够，许多学者都经历过“巧妇难为无米之炊”的尴尬。

　　也有人认为，橡胶制品行业并不乏优秀的技术人员，关键是没有形成合力，也就形成不了行业竞争优势。因此，企业管理层观念的转变十分重要，应该树立长远眼光，制定长远的发展的战略，否则，在面临强大的跨国公司竞争时，只能是束手无策，最终被市场所淘汰。

(责任编辑：常亚梅)