（引言）1999年来，广州本田产品品质在评比中年年皆冠。目前，广州本田的生产线可以达到单线双班日产1000台，平均每51秒生产一台车，是目前国内的最高水平。

　　八年无侥幸可言——广州本田是如何做到长久以来在51秒的高速节拍下经年保持可靠品质和完美动作？上周，记者驱车增城，探营广州本田第二工厂和配套事业群，解码广本基因。

　　（一）“工厂可以一天建成 罗马非一天建成”

　　广州本田增城工厂首期生产规模12万台/年，首期投资22亿元人民币，于今年下半年刚刚投产。新工厂具备冲压、焊接、涂装、总装、整车检测等工艺，是保护环境、节省能源的绿色工厂。

　　记者参观了冲压车间、焊装车间和总装车间。和一厂一样，增城工厂拥有一条国内最高水平的柔性化生产线，可以共线生产雅阁、奥德赛、飞度和思迪这两个平台、四个系列、十八种车型。所谓的国内最高水平，主要不是指自动化程度，而是体现在焊装线的多平台共线生产上。在很多汽车厂，涂装线、总装线进行共线生产是可以实现的，但焊装科共线生产却不多，即便有焊装线的共线生产，也是同一平台的产品，而广州本田能够实现不同平台的产品在同一条焊装线上通过，这在国内是屈指可数的。

　　据随行的工程师介绍：相对于很多工厂把质量保证的重点放在工厂内，广州本田是从产品价值链的全过程都进行质量的控制。首先，在新产品投入正式生产前，要进行各种试验和验证，引进的产品要适应中国特殊的法规要求和特殊的使用环境。在新产品生产准备阶段，研发部门和制造部门要进行工装适用性验证、质量符合性验证、量产满足性验证。

　　在工厂内，广州本田实行的是全员、全过程的厂内质量保证，全力推行谁制造、谁负责的质量管理观点，严格执行“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”的原则，树立“下道工序是上道工序顾客”的理念，确保每道工序生产的都是合格品。广州本田还配备了完善的加工检验设备和建立了严密的质量保证体系，从而有效保证产品质量。

　　为了确保生产出来的每一辆产品的质量都是一致的，广州本田每月、每年都按照一定比例从量产车中随机抽样，分别在厂内、公路和国家汽车试验场，对车辆进行基本性能、排放及可靠性等生产质量一致性的测试，以检验和验证批量生产的车与当初通过国家认证的产品，在产品型式和质量标准方面的一致性。

　　广州本田钱明慧主任告诉记者：高素质的员工是精益生产的重要基础，广州本田非常重视全员素质的提高和持续改进。新加入公司的员工要接受包括“广州本田哲学”、“经营方针”、“经营理念”、“品质管理”等岗前培训。其中最有代表性的就是广州本田的NGH（New GuangzhouHonda）活动。NGH活动是通过对NOW（现在）的认识，寻求NEXT（将来）的课题，以此不断创造新的广州本田。这个团队的活动，绝大部分的主题都是围绕质量和成本方面来推进的。从2000年6月广州本田正式开展NGH活动，至今已经是第六年了，NGH小组从2000年的38个小组发展到今天的665个小组，员工参与率也从12%上升到85%，广州本田的员工们积极参与，发挥自己的特长，共同推动公司和自身的发展。NGH小组已成为广州本田企业文化的重要组成部分。

　　同时，员工改善提案活动从2001年10月份开始，4年来共收到提案40000多条，不仅仅提案的数量（提案率）在逐渐增长，提案的质量（采用率）也随之增长，为公司节约了巨大费用。例如，2002年、2003年、2004年、2005年的改善活动为公司节约的费用分别达到5180524元、5943709元、2113910元和3224182元。

　　从公司总经理到普通员工全员参与的“5S”（整理、整顿、清洁、清扫、素养）活动，在广州本田得到持续不断地展开。通过5S，除了建立很有秩序的工作作业环境外，最重要的收获，是不断巩固和加强“员工素质”这一实施精益生产的基础。

　　（二）源头清洁终端才能洁净：“给广州本田配套真难”

　　广州本田的供应商主要有三类：进口的、国内较远的、周边的。进口零件需提前三个月下单，但是国内订购压缩为两个月，同步供应的零件提前一周确定即可。广州本田的国产化程度已经相当高，雅阁的国产化率超过78%，新奥德赛的国产化率超过80%，飞度的国产化率甚至达到了92%，其中大约三分之一的供应商集中在广东省内。

　　钱明慧主任告诉记者：广州本田认为：源头清洁终端才能洁净 除了在工厂内做好质量保证以外，必须把质量管理的控制点向前推移到供应商，实行主动型的供应链的质量管理，广州本田与供应商建立战略伙伴关系，帮助供应商构建可靠的质量保证体系。通过从根本上保证供应商提供的从出厂时的产品就是合格、高品质的，而不是在进入广州本田后进行大量的筛选，既有效保证了零件的本质合格，又可以通过精益生产这种供应链的管理。

　　记者参观了座落于广州本田周边的座椅配套厂“广爱兴汽车零部件有限公司”。这个月产量2万台、年销售额4.5亿以上的广州本田优秀供应商，不到半个小时就要将30-34台车所需的座椅按照顺序搭配好，不经过物流配送中心，直接送到总装生产线，这些座椅必须保证在被安装前15分钟左右到位，既不能耽误生产线的节奏，也不能让现场堆积太多座椅。这就要求广州本田从供应商选择、新产品试制、生产准备到量产管理等全过程都严格做到高标准、严要求。高标准就是首先必须严格满足本田汽车世界同一的品质标准；严要求就是首先必须严格按照广州本田的品质管理要求来开展品质保证业务。

　　钱明慧主任告诉记者：为了使供应商能提供高而且具有稳定品质的零部件，广州本田不遗余力地对供应商进行支持和帮助。为了做到工序保证，广州本田完全把品质保证活动延伸到了供应商、有时甚至是二级、三级供应商处，进行品质管理培训、技术指导、工序监查和品质改善等等活动，以提高供应商的品质保证能力和品质管理水平。为了让供应商能掌握广州本田的品质要求，广州本田编制了《供应商品质保证手册》。为供应商生产准备和批量生产的质量保证活动提供了指导。广州本田技术人员经常到供应商的现场进行技术指导，把多年积累的管理和技术经验传授给供应商，使其在制造的硬件和软件方面都得到提升。

　　供应商所有的原材料和零部件样品都必须通过日本本田或广州本田的严格测试才能被广州本田认可，而被认可的材料和零部件还必须通过生产能力和品质保证能力的严格考核才能被批准进行批量生产。广爱兴已经通过了ISO 9002和ISO 14000质量认证。许多供应商都由衷地表示：“广州本田的质量要求真高，给广州本田配套真难。”但正是这种高标准、严要求才使供应商为广州本田制造出了高水平的零部件并提升了自身的技术和管理水平。

　　广州本田品质历年评定

　　* 1999年

　　本田海外工厂质量评比第一；

　　* 2000年6月

　　通过由中国汽车质量体系认证中心主持的ISO 9002质量体系认证审核；

　　* 2001年3月

　　通过了首次质量体系监督审查；

　　* 2002年9月

　　荣获“全国轿车企业用户满意度评比”（CCIS）第一名；

(责任编辑：常亚梅)