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中华轿车工厂面积35万平方米，年设计生产能力10万辆（两班制）。1998年10月，中华厂签订第一份设备订购合同；2000年底，四大生产车间的大部分工装、设备安装完毕。
冲压车间：有5条冲压线、一条开卷落料线，其开卷线及外覆盖件冲压线均从德国SCHULER公司引进，系统稳定、故障率低。2300吨高速液压机和四台1000吨的单动压机共同组成一条车身外覆盖件成型线，具有故障显示及自动换模等功能，确保大型覆盖件的尺寸、形状和精度，最大限度地减少覆盖件返修量。其自动化联线装置是采用德国KUKA公司的机器人系统，在提高生产率的同时，保证了制件的质量和精度。冲压车间的上百套关键模具由意大利ITCA公司设计、制造。 装焊车间：从德国KUKA公司引进的全新车身焊装生产线自动化程度高，3 8台机器人可进行大批量、系列化、多品种、全柔性、混流生产。在线、离线检测机器人、四门两盖总成检具、整车生检员等高精度检测手段，确保白车身的制造质量。 涂装车间：车身涂装全套装置从德国DURR公司引进，自动化程度超过70％。整条涂装线有4套采用多自由度、仿型自动静电喷涂机组成；同时，配备自动车身识别系统，实现自动清洗、换色、喷涂；美国GRACO公司的输调漆系统，十几秒内即可更换一次颜色。来自德国和美国的先进的检测仪器，对漆膜进行最严格检验和控制。目前，中华轿车有15种颜色可供消费者选择。 装配车间：整个车间以条码技术和"看板"管理等一套完整的信息系统指导装配作业。采用国际流行的C型悬挂输送式吊具，具有定位准确，运行平稳，偏差小等特点。德国KUKA公司引进的前后风档玻璃涂胶机器人系统、德国ATLAS公司的车轮总成安装拧紧机、美国GRACO公司的加注机、美国FORI公司的合装线、德国SCHENCK公司的整车末端测试线等，为装配质量提供了保障。 在引用和借鉴ECE、DIN和SAE标准的基础上，中华建立了涵盖整车、子系统及所有零部件的标准体系。根据这套完整的产品评价标准，中华厂对其整车性能、零部件进行了8000余项试验。此外，包括三坐标测量机在内的250余台套检验、测量及试验设备为中华轿车的制造质量提供了全方位保障。 为确保车身质量，中华厂还引进了一套内外饰主检具，即 Cubing和 Masterbock。其中 Cubing是检测内外饰整体尺寸及效果的检具。零件在cubing上的匹配结果，是校正原设计缺陷和不足，进行设计数模更改的依据。这是目前非常先进的设计和质量控制理念，仅在少数中高档车型开发过程中应用。使用它，可以大大缩短产品开发周期，保证产品质量，向零部件的零公差靠近。这套设备由德国LANGER公司设计、制造，这家公司也是德国宝马汽车公司唯一认可的制作内外饰检具的公司。 在产品质量管理上，中华轿车采用产品数据库管理系统，全程监控。13套CATIA产品设计软件，用于同国内、外供应商直接进行数据传输；同时，PDM数据管理系统，包括三维模型、工程图纸、有限元分析等全程跟踪以及更改流程监控，为产品部门及工艺部门提供最新产品数模，实现数据共享。通过PDM数据管理系统，建立一个完整的数据库（包括整车所有的数学模型及技术文件），这为中华新产品的开发打下了坚实的技术基础。
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