在很多人印象中，一提到质量控制就会想到产品下线前的质量检测，其实这仅仅是汽车质量控制体系中的一部分。在海马汽车，几乎每个车间内都有关于E-NOVA-C（Enhanced New Overall Vehicle-Customer）的标准说明及实施细则。

　　另外，海马有一套具有海马特色的质量管理理念：全员全过程的质量控制及质量改善理念 （ALL-FOR-QUALITY）。这一理念主要表现在，公司全体员工按照规定的质量责任进行质量管理和控制活动；生产过程中施行自检、互检、巡检和专检；此外结合班组内检员制度、车间质检工程师制度等建立起的质量控制网，并对生产作业人员和技术人员进行质量改善和攻关活动的激励机制，使海马质量体系具有了惊人的品质把控能力。

　　除此之外，生产过程中的“用户制度”是海马生产品质控制的一大特色。即在生产过程中下道工序就是上道工序的用户，如上道工序不合格，下道工序有权不接受，并严格建立责任人制度。

　　“预防为主，检测为辅”的配件品质把控

　　目前，海马汽车生产所涉及配套厂商已达到120余家，为了保证配套厂商所提供的配件完全符合海马产品质量标准，海马制定了一套近乎“苛刻”的考察制度。为了对供货商资质进行客观公正的核查，配件总部专门成立“配件采购委员会”，对零配件供应商进行严格周密的生产件批准程序，对生产件的量产过程进行严格的批准过程，并对零部件及过程材料配套商进行严格的工程监察和二方审核，保证量产零部件的质量水平并监督其质量保证能力和生产一致性的要求。

　　此外，海马配件部门还定期或不定期对供应商的供货质量业绩进行严格的质量考核，供货业绩从进货检验、生产现场、售后市场等方面进行严格的考评，并在考核的基础上联合供应商进行持续改进。为此，海马组建了高素质的供应商质量保证（SQA）队伍，对供应商的日常质量进行控制和监督，以达到“将不合格配件发现在供货商环节，不让一个问题零件流入海马厂区”的目的。

　　制造工艺条件偏向质量一方

　　海马汽车的整体硬件设施水平还不能算是国内最为先进的，不过在部分关键设施配置上仍体现出其对质量的重视程度。国内第一家引入瑞典ABB红外焊接检测机器人、全封闭无尘喷涂车间以及总装全套德国申克检测设备等，并且与大多数厂商不同的是，海马下线的每一辆车都必须经过跑道路试，而国内许多厂商实行的是抽检形式。在这方面，海马显然再次走在了前面。

　　作为海马主打产品、同时也是目前车市中“新三样”之一的福美来，从2002年上市至今，是市场上表现最为稳定的产品，从目前国内的汽车企业来看，只有两家企业的产品没有在市场上遭遇波动。一家是广州本田，而另一家就是海马，海马的两款产品福美来和普力马在近两年车市的大风大浪里并未像其他企业那样经历产品销售上的大起大落，这些都与海马对品质改善的不断努力密不可分。

(责任编辑：范广利)