第五代BMW 3系列轿车技术讲解

　　6. 车身：

　　更大、刚度更高、更安全。

　　• 应用了多连杆设计理念的轻质车身壳体。

　　• 为在EuroNCAP碰撞测试中取得最佳成绩而设计。

　　• 在US标准侧面和后部碰撞测试中获得最佳评价。

　　• 增强的防护系统能够确保最佳的乘员安全性。

　　• 安全气囊和安全带张紧器具备更高的触发精确性。

　　全新BMW 3系列车型与前代车型相比，个性更加鲜明，外观更富力量感。这首先要归功于更为强化的“肌肉感”，其次则要归功于更大的车身尺寸。实际上，BMW这一全新运动型轿车系列车型在各个方面的尺寸均有所增加：

　　长度增加了49毫米，宽度增加了78毫米，高度增加了10毫米。

　　更大的尺寸使乘客舒适性和驾驶动态均有所受益，更长的轴距有助于更好地降低车身振动。但是最重要的一点是被动安全性达到了更高的水准，从而使BMW的新车型成为了有史以来安全性最高的3系列车型。在尺寸增大、装备水平提高的同时，全新3系列车型的重量与前代车型相比却变得更轻或至少持平。考虑到装备水平提高这一因素，全新3系列车型的白车身重量与前代车型相比下降了30公斤。

　　这一工程技术成就对驾驶动态和燃油经济性起到了显著的作用：车辆重量每发生10%的变化，车辆完成0至100公里/小时加速所需的时间就相应增加或减少至少7%。而就耗油量而言，10%的车辆重量变化则对应1%的燃油费用。

　　全方位的安全策略。

　　在为全新3系列车型开发安全系统的过程中，BMW工程师们同样延续了使全车设计理念达到和谐的宗旨：车身结构的设计应用了全方位的安全策略，目标在于通过使悬架、传动系统和装备实现最佳互动，确保驾驶者和乘客享有最大程度的安全性，同时不会削弱车辆的动态和舒适性。

　　开创性的全新技术途径。

　　全新BMW 3系列车型实现了显著增大的空间、提高的舒适性和安全性与更出色的性能和燃油经济性的完美结合。为了同时达到以上这些目标，仅仅使白车身“瘦身”或用铝取代钢材料是不够的。那么，唯一的解决方案就是开辟一条全新的技术途径。

　　不断充分利用钢材料技术的最新发展成果。

　　在这个过程中，BMW的工程师们主要得益于钢材料和钢材料成型技术两个领域内的创新性突破。随着钢材料等级的不断提高，今天的钢材料已经能确保横截面相对较小的构件也具有很高的强度和稳定性。例如，多相钢材比传统的钢材能够承受更高的载荷和作用力，因此是制造与安全性相关的车身部件的理想材料。目前另外一些种类的新型钢材比以往的钢材具有更好的柔韧性，通过适当的冲压成形工序，甚至可以用于制造非常精密而复杂的零部件。

　　支撑杆设计理念实现更高的车身刚度。

　　通过回顾以往汽车制造技术的传统，同时突破已有的常规视野，BMW的工程师们在全新3系列车型的车身开发过程中同样形成了新的设计理念：在对一个多世纪以来形成的车架－大梁式车身设计理念进行吸收继承的基础上，BMW的工程师们在全新3系列车型上创造出了实现承载结构的支撑杆式车身设计理念。在应用了这一全新设计理念的车身上，载荷特别高的位置上增加了加强杆，例如前部发动机支承、发动机与悬架纵向控制臂的连接点以及B柱和后部车身的连接点。

　　与此同时，BMW工程师们还对车身上的传统加强件进行改进，将材料改为高强度钢和多相钢，这同样是前所未有的创新。

　　在这些创新成果的作用下，与前代车型相比，全新BMW 3系列车型的车身刚度提高了25%。车辆发生碰撞时，产生的冲击力将被车身结构吸收并按照称为载荷路径的预定过程传递。这样就降低了车身的变形程度，再加上经过改进的被动安全性，共同为乘员创造了最大的行驶安全性。