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11月4日至9日，记者应马自达汽车公司之邀，赴日本参加了"走近马自达，体验新基准"采访活动。该活动的主要内容之一就是参观马自达的工厂。马自达工厂高度自动化所带来的人性化气息，给记者留下了深刻印象，马自达也用它的实力在业界创设了一系列新基准。 11月5日，记者就已对广岛的干净利落、几近全自动化的铸造车间和机加工车间兴叹不已，因为，这里与国内大多数厂家的情形形成了鲜明对照。 11月6日，记者来到距离广岛120公里的山口县防府市西浦区。在这里，马自达花费了1000多亿日元，分别于1982年9月和1992年2月，建成了它的两个最主要的轿车生产基地，其自动化程度之高，在世界同行中屈指可数。据介绍，该基地的年产量为39.3万辆，而职员只有3569人，人均生产率高达110辆/人（马自达在日本本土的人均生产率约为85辆/人），为世界车坛所仅见。这里已累积造车520万辆，目前正生产着包括Mazda6（日本市场叫Atenza）在内的7个系列的轿车产品。 防府工厂的负责人太刀挂哲解释道，人性化的前提是高度自动化，自动化能把人从危险、繁重的劳动中解脱出来，同时进一步鼓励职员踊跃提出改善自身劳动强度的合理化建议。通过观察，记者发现，这里极高的生产效率，一来自全面自动化，二来自先进的模块化生产和柔性化生产方式。高度自动化带了高效率和高质量，柔性化和模块化又带了生产的灵活和均衡。 太刀挂哲进一步解释到，人性化是从工厂设计之初就开始考虑的，并且贯穿、渗透到每一个环节和角落。资源保护、环境保护和日本劳动力资源萎缩等社会压力都逼迫马自达不得不予以超前考虑。整个防府工厂做到了顾客、雇员和周边居民"三满意"。的确如此，车间外，绿草如茵，车间内，地面洁净如镜，光照充足，噪音和气味很小。 冲压车间100%自动化运行。两个超大型高速冲压机格外显眼，一个是5200吨，一个是4000吨。与国内许多冲压机不同的是，它们有三个冲头，车身外侧围及其他一些大件，在这里一次成型。一些车身内侧件则先焊接，再冲压，既节省材料，又能保证尺寸精确。模具转换自动完成，下料、工件传递，乃至冲压件存储，都是由机器人完成。据介绍，这条全自动冲压线的生产效率比传统方式提高70%。 循环式焊接车间采用了700个机器人，实现了100%自动化，产品质量一致性极高，员工比传统的焊接线减少3/4，成本大大降低。这里有三个特点，一是三角形夹具可同时在三个面上夹住三个不同的车型的车身侧围冲压件进行焊接，无须分开来进行。二是在世界上首次实现了车体混流焊接，最多可混流焊接12个车型，车型生产量变化适应性极强；每一款车实现了底盘、侧围和车顶"三块拼焊"。三是采用了自有的独特的技术，常见的激动人心的绚烂的焊接火花消失了。 油漆车间大量运用了超远红外喷涂设备等新技术，100个机器人以及其他一些自动化设备，实现了绿色生产。在这里，人工区域与干燥炉区分区而治。 总装车间不像前几个车间那样人迹难觅，这里只采用了70个机器人。它是世界上首条前驱车和后驱车自动化混装装配线。比起传统的总装线，它的长度短了一半，岗位缩减了40%，工时下降了30%以上。同前几个车间一样，这里也是不间断混流生产。模块化供货分线起了重大作用。如果我们把传统总装线比作蛇型或S型的话，这里的模块化混流线就可称作蟹型或E型。该车间负责人向记者出示了当月的生产计划：6个国家订购的267种车同线总装，涉及10种发动机、7种变速箱和3种车身。 如此复杂的混流生产，操作员少而又少，而能做到有条不紊，生产衔接天衣无缝，着实令人匪夷所思。一经打听，原来，整个工厂有一个非常发达的"大脑"和中枢神经系统。这个称作LAN的高容量、高速信息网，将每一根神经末梢伸到每一个工位。 记者感到，中国的轿车制造商这些年来逐渐习惯了用人性化来审视自家或别人的产品，渐渐地站在用户的角度来定义产品，但是，在制造环节追求人性化，国内目前还少有涉猎者，纵然有，程度显然有较大的差距。尽管这牵涉到经济整体水平、工业基础、环保以及就业等诸多因素，但确定无疑的是，马自达工厂的今天就是中国轿车制造厂的明天。
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