通用汽车全球43家工厂实现完全循环生产

　　通用汽车日前宣布，其分布在全球的33家制造工厂新近实现了“完全循环生产”，从而使公司旗下达到该标准的工厂总数达到了43家，而作为通用汽车在华主要合资企业之一的上海通用汽车，其金桥基地也已全部实现“完全循环生产”。

此外，一直致力于推行清洁生产标准的通用汽车还承诺，2010年年底前，超过半数的通用汽车主要制造工厂将实现“完全循环生产”，这意味着，在未来的28个月之内，通用汽车还将有80多个工厂加入到“完全循环生产”企业行列，其旗下生产企业的环保能力将得到极大的提升。

　　通用汽车推行的“完全循环生产”标准意味着，其旗下制造工厂所有的生产废料和垃圾均可以被循环或再生利用，这表明，除了持续研发和推出具有高效环保性能技术和产品的同时，通用汽车也在通过推行“清洁生产”不懈寻求应对环保挑战的解决方案。通用汽车负责全球制造和劳工的副总裁Gary Cowger 表示：通过技术创新和相关举措的推行，通用汽车正致力于成为应对全球环境保护挑战的领袖企业，公司将在全球范围内加速降低旗下汽车生产业务对环境的影响，并巩固已经取得的显著成效。

　　据悉，尽可能减少生产垃圾并加强生产垃圾的循环和再生使用已经成为通用汽车旗下工厂的优先考虑重点。在通用汽车实现“完全循环生产”的43家工厂中，有超过96％的生产垃圾得到了循环再利用，另外超过3％的生产垃圾也可以通过一个专业处理设施被转化为能源，再次投入企业生产过程中。

　　通用汽车表示，推行“完全循环生产”标准不仅有益于公司应对环保挑战，同时也可以提高公司收益。据统计，通过销售全球生产过程中产生的废金属，通用汽车每年可以获得近10亿美元的收益。与此同时，仅在北美地区，通用汽车通过销售可循环使用纸板、木材、塑料及其它可循环利用原料，公司也可以产生约1600万美元的收益。

　　2008年，通用汽车分布在全球的生产设施产生的可循环和可再生利用废弃原料预计可达300万吨，此外，公司的专业处理设施也可以把50000吨废弃原料重新转换成能源。据悉，通用汽车实现“完全循环生产”的工厂今年已经循环利用的废弃原料包括了63万吨碎金属、8000吨木材、7500吨纸板和1200吨塑料。随着越来越多的工厂实现“完全循环生产”，通用汽车循环利用的废弃原料总数也将大幅增加。

　　据测算，实现“完全循环生产”的通用汽车生产工厂今年循环利用的废弃原料总计可以减少365万公吨二氧化碳气体的排放，此外，与使用新原料相比，废弃原料的循环利用也使新的生产业务有效降低了能源消耗和制造成本。

　　通用汽车表示，实现“完全循环生产”遇到的挑战部分来自于可循环利用原料应用途径的鉴别。但是，在通用汽车实现“完全循环生产”的工厂中，就连最小的废弃物也得到了有效的利用，比如废弃的铝可以在通用汽车的铸造工厂被加工成为发动机和变速箱的零部件；废弃的钢铁、铝合金以及纸可以通过循环利用成为多种产品；废油重新加工后可以被再生利用；废弃纸板收集后经过压制重新成为新的纸板原料……，像这样“变废为宝”的技术和工艺，在通用汽车实现“完全循环生产”的工厂中得到了充分的应用。

　　作为通用汽车在华的旗舰汽车制造企业，上海通用汽车目前在上海、山东烟台和辽宁沈阳三地拥有四个整车制造厂，两个动力总成厂。2008年初，上海通用汽车启动了“绿动未来”全方位战略行动，矢志“发展绿色产品、打造绿色体系、承揽绿色责任”。在能源利用、三废控制、绿色工艺等方面，上海通用都已远远走在行业前列。例如三大基地油漆车间全部建成了代表国际环保先进水平的水溶漆生产线。较传统涂装工艺，其VOC（挥发性有机化合物）排放比传统的汽车涂装工艺可减少60%以上，辅以无铅电泳、无铬钝化、静电喷涂、废气焚烧净化等先进环保技术，实现了从源头有效控制和最大限度地减少了废气排放。以单车间年工作时间4800小时计，水溶性漆可较油漆每年减少污染排放3000多公斤。与此同时，三大基地的中水回用设施采用国外先进的污水处理技术，各工厂的工业污水和生活污水全部实行了无害化处理，各项污染物100%稳定达标。上海通用汽车也因此被国家环保总局评为国内汽车制造商中的首家“环境友好型企业”。

　　鉴于通用汽车在企业节能工作中的杰出表现，去年，全球能源工程师协会授予通用汽车“公司能源管理年度大奖”的极高荣誉，同时，通用汽车也已经成为美国环保署首批“智能减废管理”杰出企业会员之一。据悉，在过去的数年中，通用汽车遍布全球的生产工厂的能源消耗总量整整下降了近15%，而在北美，通用汽车的工厂自1997年以来，不能被重复利用的原料使用量已经下降了76%，工厂生产垃圾的重复利用率已提高至88%，此外，通用汽车还制定了2010年前使北美生产设施的二氧化碳排放量比2000年下降40%的目标。