20家主流媒体走进广州丰田探寻造车哲学

　　10月13日，主流媒体汽车联盟的20家成员媒体参观了被誉为“丰田21世纪海外模范工厂的”的广州丰田工厂，并与广州丰田汽车有限公司总经理葛原徹、执行副总经理冯兴亚、副总经理胡苏、副总经理江积哲也等企业高层领导进行了座谈。

　　年轻的广州丰田可谓中国汽车业的一枝奇葩。2004年成立至今，已经成为南中国汽车产业之中一颗璀璨的明星。2006年5月，广州丰田工厂正式投产；6月，承载无数期盼的中高级车凯美瑞国产上市，同年一举夺得48项年度车殊荣；2007年，凯美瑞以17万台的佳绩荣登本年度中高级车销量冠军；2007至2008年间，凯美瑞曾连续16个月高居中高级车月上牌量冠军宝座；2008年6月，凯美瑞上市两年即缔造了30万台的产销业绩；同样是6月，广州丰田的第二款产品——精品小型车雅力士上市；目前，广州丰田正在建设第二生产线，谋求扩充产能。通过对广州丰田工厂的深入了解，记者希望能够发现广州丰田成功背后的支撑力量。

　　在位于广州市南沙区的广州丰田工厂，记者一行人在广州丰田工作人员的带领下，沿着厂方为参观者设计建造的专用参观通道，依次参观了广州丰田工厂的冲压车间、焊装车间和总装车间。 置身于井然有序的车间，感觉生产噪音远低于其它汽车企业的车间。记者们无不为广州丰田工厂先进的技术、严格的管理和充满人性化的设计所震撼。作为世界领先的工厂，广州丰田工厂导入了堪称最正宗的TPS丰田生产方式，拥有丰田全球最先进、世界顶级的生产设备和工艺。其中：冲压车间采用全球最先进的伺服压力机生产线，具有高效率、高精度、低能耗等特点；焊装车间采用GBL（Global Body Line）生产线，配备267个自动化机器人，使车身焊接更精密、柔性化；涂装成型车间采用机器人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料，实现了工序自动化和环保化生产，保证了高效率、高品质；总装车间采用日本最先进的精细化SPS（Set Parts Supply）零件分拣系统，使生产线员工专注于装配工作，有力地确保了装配品质。

　　而在品质保证方面，广州丰田遵循“品质自工位完结”的品质管理方式，让每个工位严格确保其制造出来的品质。在焊装生产线上，分别设有品质确认工位，对生产出来的产品进行检查，以保证不良品不会流到下个工位。“安东”拉绳是丰田举世闻名的设置。在每个工位上方都有一条与工位等长的细绳，被称为“安东”，工位上的作业者遇到无法解决的异常情况马上伸手拉动“安东”，线上班组长就前来处理，如果该异常不能在节拍时间内处理完，再次拉动“安东”，整个生产线就会自动停止，直到问题解决为止。

这样就不会把不良品流到下一个工位，起到在本工序内确保品质的作用。看到“品质自工位完结”的生产过程，参观者无不感慨：“由此可见丰田产品的高品质绝非虚名。”

　　早在凯美瑞投产之前，广州丰田就致力于以“卓越的产品、先进的工厂、创新的渠道”构筑 “三位一体”的品质保障体系。“三位一体”的品质保障体系将产品、工厂、渠道三者作为有机的整体，由统一的“顾客第一”核心思想作为精神纲领，向顾客提供全方位的价值，进而确立了凯美瑞从开发、到生产、到销售和服务的全面领先地位。正如广州丰田汽车有限公司总经理葛原徹先生所言：“广州丰田的成功可以说是得益于‘三位一体’的品质保障体系，同时也是脚踏实地的、一步一个脚印的努力所取得的成果。”