【搜狐汽车 真相实验室】最近一汽-大众的新车频繁推出，继全新一代迈腾上市后，又推出了蔚领，今天真相叔将走进新迈腾与蔚领的生产基地，位于长春的一汽-大众生产线轿车二厂，探究大众与奥迪在产品生产线上是如何生产的？

　　目前一汽-大众有长春、佛山和成都三个工厂，还有青岛和天津两个工厂正在筹备建设中，现有的三个工厂分别负责生产不同的车型，今天真相叔来到的长春工厂是一汽-大众的总部，也是最早的生产基地，并且是三个工厂中最大的一个，它肩负着生产一汽-大众最重要的车型，包括奥迪Q5、奥迪A6L、迈腾等核心车型。

　　而真相叔今天主要参观的是轿车二厂，负责生产奥迪Q3、新迈腾、CC和蔚领。在轿车二厂里，真相叔看到奥迪与大众车型是共线生产的，这就给予大众车与奥迪车一样的生产水准。

　　在轿车生产过程中，主要经过冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，我们首先参观的是冲压车间，冲压就是将由供应商精心冶炼提供的整块钢材与铝材，通过一汽-大众厂区的6道冲压工艺工序：拉延、修边、冲孔、翻边、整形和检测，最终制成车身主体的框架结构架。

　　轿车二厂的冲压车间有员工115人，但真相叔在车间里并没有看到多少工人，只有在计算机前和最后的检测区域能看到工人，而更多的员工则在办公室办公，这是因为车间采用更智能化的生产，完全由机器臂生产制造，而人仅仅是监控机器的运转，我们看到，一汽-大众使用了米勒万家顿冲压机、KUKA机器人等先进设备。

　　我们从视频中可以看到，整个生产都是在一个密闭的环境内，通过机器人手臂的不断搬运，送至不同的冲压区，通过上面提到的6道工序，最终完成，机器臂运转的速度非常的快，每分钟可以生产出13件产品，而从6号门出来后，就是从一个板材到成品的整个过程，机器人的高效生产不得不让人钦佩。

　　从冲压车间出来，生产的车辆主要框架件将会来到焊装车间进行焊接，最终形成车辆的主体框架结构，也就是行业里所说的白车身。在焊装车间，真相叔同样看到的是大量的机器臂在工作，很少看到工人，这里广泛采用尖端技术，包括：激光焊、MAG焊、MIG焊、TOX冲铆等，激光焊接是一汽-大众在业内率先大规模应用的，这项工艺也引领了行业整体制造技术的进步。

　　从工艺图里，我们可以看到整个焊接的主要流程，从这张图里，我们就能明白焊装工厂的主要作用是什么了。从视频里，我们可以看到，焊接完全是用机械臂来流水操作。

　　白车身成型后就要进行涂装了，由于涂装车间要保证高度的干净，避免粉尘静电吸附，所以我们这一次没有进去参观，直接跳过去到了最后一步总装车间，汽车的各个部件车身、底盘悬挂、动力总成、内外装饰都将进行整合组装，形成最后能开动的汽车。

　　从视频与图片中我们可以看到，奥迪与大众车型在这里共线组装，支持多平台、多模块化的柔性化生产，生产线由一个空中吊送的传送带（自适应车身悬挂输送吊具）组成，一步步将一个个零部件组装到车上，每个步骤都有数名工人完成，每个工人都有着自己的流水工作，通过工具与机械臂配合完成。

　　从视频中我们看到，总装还采用独特的底盘和车身合装技术，这些先进技术最大程度地挖掘生产潜能，长春基地的生产节拍可以达到64秒一台车。

　　组装完成的车辆需要经过多重检测方能真正走向市场。因此，整车先进的检测程序也丝毫不能含糊：UPS电检、转毂试验台、前束调整、道路试验均不可或缺。

　　此外，为了保证质量，一汽-大众还专门设有质量保证部，我们还参观了质保部旗下的测量技术中心。运用精密的测量设备，对零部件尺寸进行准确的测量和控制。所有零件的尺寸误差不能超过0.5毫米，超过即为不合格的产品。

　　这项工作被称为匹配分析（Meisterbock&Cubing），主要体现在感知质量，即通过看、闻、摸、听来检查车辆存在的质量问题，以零部件尺寸为例，不同的零部件要组合成一辆整车，如果尺寸偏差过大、匹配出现问题，可能造成异响、零件磨损，进一步还会影响整车的功能等，现场的工程师告诉我们，异响噪音80%的原因来自于零件匹配不好，而工程师就是要解决这个问题。

　　此外，减少油耗也是他们重点研究的，事实上车辆在80km/h行驶中，有60%的功率都是用来克服风阻，风阻下降10%，油耗就会降低7%，而工程师需要实现的，就是通过零件与车身的完美匹配，给用户最好的用车感受。

　　他们通过各种的实验室实验，来不断审核供应商提供的零部件是否符合生产要求，即便是一款已经上市多年的老车，也要不断验证供应商的零部件是否能匹配。

　　接下来我们还参观了质保部下属的材料技术中心，在这里工作的工作人员，主要以硕士研究生学历为主，工作年限大多超过5年，可以说都是一汽-大众的精英人才。材料技术中心的多个试验室会对金属、塑料、皮革等各种材质的强度、颜色、气味进行检查。

　　首先是一款全新的车型生产前期，要进行不断地实验准备，这个周期大概是4年，德国方面主要负责前期的设计研发，而中国的实验室主要解决来自供应商的零部件选择，包括外、内饰的所有部件；第二，针对客户提到的一些质量问题，进行问题分析，有效解决。

　　在参观中，我们看到通过电脑数据分析，不同的实验室监测小到一个普通钉子的质量实验监测，再到一个钢板哪里会有问题的测试，再到通过X光机对整个车身缝隙的检查，再到整车气味分析通过高温和模拟各种湿度、温度等，检测车内是否有异味，车架是否腐蚀，车内是否有开胶、变色等。

　　最后，我们还参观了一汽-大众质量培训基地，2013年底，一汽-大众在率先于长春基地建设了全球第三个、亚洲第一个依照大众康采恩标准的质量基本技能培训基地。它面向的受众包括顾客与媒体，帮助用户了解一汽-大众造车的用车与细致；面向各级经理，以创造价值为导向同步发展；面向全体员工，辅导和指导员工做到更好。这样一套完整的培训过程，能够强化员工对质量标准的意识和对质量缺陷的敏感性。因此，一汽-大众的全体员工都要定期接受这样的培训。

　　质量基本技能培训的特殊之处在于，它并不以特定工种的专业操作为核心，培训的内容集中于“基本技能”。虽然基本，涉及了对产品质量评价的诸多重要方面，包括对车身表面、内饰材质及功能的检查，对车内加注液体的判断，对行驶中噪音、异响的识别等等。

　　具体来说，培训内容包括：整车外表面检查，识别坑包、划伤、脏点、抛光影等缺陷；匹配检查，识别棱线、平度、间隙等缺陷；液体识别，分辨车辆加注的汽油、机油、防冻液等液体；噪音识别，在路试模拟器上体验车辆在路试中的噪音和异响，最后还有一项模拟训练，要求全面运用这些基本技能检验一台下线的新车。

　　总结：通过这一次一汽-大众长春工厂的探访，让我们看到了一汽-大众对品质要求的不懈追求，从产品的前期研发与不断试验、生产期的零配件把关、生产线上的一丝不苟、机器代替人生产标准更统一严格的智能化生产、售后对出现问题的再研究，每一个环节都严丝合缝，有制度有章程，一步一个脚印的严格把关，这也就形成日后百姓口中的大众车品质口碑。