左延安：资源节约型制造技术促发展

　　资源节约型制造技术促进江汽又好又快地发展

　　把协调平衡的原理融入到资源节约型制造技术中，充分运用系统思考的理念来丰富和创新资源节约型制造技术的内容，是江汽集团公司发展资源节约型制造技术，建设和谐企业的重要手段。

　　绿色制造 清洁生产

　　对原材料的采购要求供货厂家定尺供货，对下料产品进行组合优化设计，减少了加工余量。仅2005年，对公交、旅游客车使用的钢板原材料实行合理套裁，就使单台材料利用率提高了5%，每台车节约用料15公斤；对地板革实行套裁后每台车节约3.2平方米，实现经济效益21.2万元。

　　对于配套件的纸箱等包装物，与配套厂商协商，凡是能够免除包装的即免去包装，由双方合作设计合理的专用工位器具替代纸包装，将配套件直送工位；对于部分不宜免除纸包装的小零部件，要求配套厂家将包装回收再利用，没有损坏，不得换新包装。免包装、直送工位与纸包装回用的推行，产生了巨大的经济效益和社会效益：一是使用统一的工位器具减少了汽车配件的磕碰划伤，保证了产品质量；二是降低了成本，减少了供应链企业的包装、拆解等无效劳动和包装材料的浪费，仅减少包装成本费用每年在55万元以上；三是使用统一工位器具，优化美化了作业环境；四是一定程度上减少了造纸木浆(树木)消耗和污染物的排放。

　　推行“少无铁屑加工”。针对部分铸件、锻件毛坯件余量大，制约劳动生产率、加大刀具消耗和材料成本等问题，公司对部分工艺加以改进和优化，并与配套厂家共同努力，对切削余量作了科学精密的计算，取得了很好的效果。2004年减少加工铁屑50余吨，2005年加工铁屑减少量突破100吨。2006年推行“带筋制动毂”减重，取得了良好的经济效益和社会效益，一台套减重为6公斤，一年经济效益达180万元。

　　在原辅材料的利用方面。通过对涂装用添加剂的采购结算流程进行改善，实行产品下线后结算，大大减少了添加剂的投入量，更重要的是减少了污水的排放，从源头上控制了污染物的产生。通过对涂装生产流程、工艺的改善，实现清洁生产。例如：车架生产，从落料冲孔开始就控制好表面的涂油量；在上涂装线之前再将工件表面的油料擦干净，减少了清洗工序化学原料的消耗量；再通过优化涂装设备(追求小、巧、轻)，优化涂装工艺(控制废弃物的减量化、资源化和无害化)，采用绿色涂料等改变了过去被动滞后的“先污染、后治理”的污染控制模式。

　　生产车间结合环境管理实际，制作了1000余个防渗漏接油盘，分别安装在机床下，放置在油桶下，有效预防了化学危险品渗漏污染地面的问题，每年回收利用废油2000多公斤。

　　对涂装车间的脱脂液进行回收再利用，减少脱脂剂用量。将主脱脂槽倒槽清渣只排放上层的油污和下面的淤泥，把中间的脱脂槽子用潜水泵打到水洗槽中存储，等主脱脂槽清理干净后，再用潜水泵打回重复再利用。每年可节约1875公斤的脱脂剂。

　　将产生的边角料进行收集、整理、分类标识，统一放入边角料存放区，建立边角料台帐，开通公司OA网边角料管理中心，进行资源共享，征求全员的意见，进行再利用。仅2005年就实现经济效益1244万余元。将不能再利用的边角料进行回炉,从而彻底地减少了原材料的浪费。

　　水资源的循环使用

　　1. 依靠技术创新，实施科技节水

　　节水型的生产工艺和设备是做好节水工作的前提条件。公司95%以上的工业用水是生产用水，主要包括涂装线生产工艺用水(占90%)、锅炉用水和冷却循环水补水(占8%)、其他杂用水2%。因此，将节水的重点放在了优化生产工艺与操作，提高工艺循环水，冷却水循环的利用率，扩大冷凝水的回收利用等方面。在新建、改建、扩建工程及生产装置时，配套建设相应的节水设施，并与主体工程同时设计、同时施工、同时使用。

　　2. 达标废水再利用，扩大净化污水回用

　　从上世纪90年代起，江汽集团公司就高度重视工业废水污染的问题。在资金十分紧缺的情况下，共投资2200多万元建成了两个污水处理站，污水处理实现了全过程微电脑控制。

　　将净化达标排放的废水重复利用也作为节水工作的重要发展方向。先后改、扩建了污水净化回用设施，把工业污水净化处理后，重新用于生产现场的清洁和冲厕、厂区园林灌溉等。2002～2004年间，先后投资约一百万元，铺设管线3000多米，建设两座变频调速供水系统泵站，建成工业复用水网络，日回用水量平均350多立方米，形成全年节水10.5万多立方米的能力。截止到2005年，共使用复用水14.6万吨，年节约费用约30.66万元。

　　3. 规范科学管理，推广新技术

　　⑴ 在生产装备的改造上，公司充分应用循环经济的思想，发挥员工的聪明才智，通过老设备技术改造和优化改良，同时组织混流生产方式，几次提升生产能力。在不增加人员、不添加新设备的情况下，在七五时期的老生产线上，月产能从1500辆提升到3000辆再到现在的6000辆。

　　⑵ 减少无效劳动，大力推行新工艺、减少物流成本。通过U型生产线布置、作业标准化、IE改善等一系列的精益生产方法和工具，大幅度减少了无效劳动。实施物流配送，与第三方合作，实行联合运输，提高重载率。

　　⑶ 严格实施标准化规范化管理，有效控制资源能源消耗。对水电设施实施TPM，不断进行改造维修，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象；同时实行定额管理，节奖超罚；通过定额管理促使生产单位自我约束，自我管理，从而达到降低水、电成本。2005年，豪华客车的单台用电量由原先的2053KWh/台，下降到1354.5KWh/台。

　　⑷ 大力推广节能新技术。在节电方面通过变频技术、无功电容补偿的应用；削峰填谷，用足低谷电；实现供用平衡，杜绝大马拉小车；减少多余工艺环节，节能降耗；根据工艺流程的合理用电。年节约费用420万元。