海马汽车 工艺及车间

　　焊装车间

　　焊装车间是完成车身焊接工作的生产车间，在这里，经过冲压成型的钢板将焊接成为一个个完整的车身。

　　海马汽车第二工厂的焊装车间于2004年6月建成，总面积23040平方米，南北长度96米，东西长度240米，并与相邻的冲压车间、涂装车间连成一体，形成联合厂房，以便于车间之间物流顺畅和管理。在这个焊装车间里，有一条东西方向布置的整车焊装生产线，一条南北向的补焊线以及正在调试的侧围焊线，直接作业人员120人，生产能力为双班年产8万台。

　　生产线全部为柔性设计，目前根据生产计划主要生产福美来系列轿车白车身，生产线选用了国内外先进的汽车专业生产设备和设施，机械化、自动化程度高。根据白车身结构的特点，这个车间的生产线为U型布置，工艺流程设计合理、流畅。其中在主焊线、地板总成线以及补焊线和新增的侧围焊线上，均选用了世界顶级的瑞典ABB电阻点焊机器人，实现了无人化自动装配和焊接，并且在机器人前端配置了当今汽车生产领域最先进水平的饲服电动焊枪（采用的是法国ARO产品）；在顶盖焊线上还采用了德国爱达克（EDAG）激光焊接，密封性好，强度高，能保证车身质量。

　　在检测线上，海马第二工厂焊装车间采用了一套国际上非常先进机器人柔性化激光在线检测系统（加拿大LMI），能同步测量、分析、统计、反馈白车身精度质量，实现了车身精度质量及时的全员检查记录分析，这是国内汽车焊接行业第一套机器人在线检测系统，也是国内汽车焊接行业里唯一的一套柔性化激光在线检测系统，也就是说它能够对焊接好的不同车型的车身进行100%的检测，检测点达到80多个。

　　在焊装车间还设置有1个中央集中控制室，全线采用现场总线控制模式实现自动控制，通过现场总线网络将生产线所有信息汇总于此，直接显示于背投屏幕上。因此，工作人员在中央控制室便能随时监视生产线工装设备运行状况、故障报警显示分析；监视、记录、编辑工艺规范参数；传输、记录、统计分析车身质量状况；同时进行生产管理等诸多功能，这是海马向工厂无人化管理迈出的重要一步。