海马汽车 工艺及车间

　　涂装车间

　　海马汽车第二工厂涂装车间于2003年5月8日动工建设，2004年5月15日建浴投槽，5月底联调试产，6月底正式建成投产。车间总投资约为1.5亿元人民币，设计生产能力为双班年产8万台套，生产节拍为3.19分钟/台。生产线为柔性设计，能够适应多车型、多品种混流生产。整个生产线工艺流程布置紧凑流畅、先进合理，选用了国内外先进的汽车涂装专业生产设备和设施，机械化、自动化程度高，是目前国内性价比较高的柔性化专业汽车涂装生产线之一。

　　车间厂房由美国巴特勒公司制作安装，采用轻钢结构、全面封闭、强制性通风换气、自然光照及局部人工照明的采光方式。厂房面积约1.8万平方米，净空高度12米，主辅房双层结构（夹层为钢平台结构），主房布置工艺流程线，辅房安置辅助设施及贮存生产辅料，并在主要出入通道设置了风淋洁净室，以利于维护现场工作环境，保持现场的洁净度。

　　车间工艺生产线主要由前处理电泳线、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；机械化控制系统采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。现场作业人员仅为110人。

　　涂装车间的前处理电泳生产线的设计沿用当今汽车涂装先进工艺--悬挂积放输送、 “C”型吊具悬挂、连续带电入槽等；全线槽体、室体均采用不锈钢材料结构制作安装；脱脂除油、磷化除渣、悬液分离、电泳过滤以及超滤和阳极等附属设施均引进日本三进、美国HYWARD等世界知名的品牌设备。电泳涂料选用了日本立邦公司的POWERNICS 120M F产品——环保（无铅）、低温（160℃）、厚膜（平均约25µ），经试产检测，效果良好。

　　密封底涂线全长约160米（含烘干及转换工位），设立20个工位，最高节拍可达2.5分钟/台，远远满足目前的实际产能和今后提升产能的需求。输胶设备选用美国GRACO公司的压盘式柱塞泵输胶系统，可实现自动切换、稳压调置、不间断补给、连续供料等功能，确保了生产衔接性和持续性。

　　中面涂线全长分别约为140米和180米，分别设有打磨段、擦净段、手工喷涂段、自动喷涂段、流平段及烘干段等。该线设计参照了目前世界上最先进的德国DURR公司的喷涂室的设计理念——通风系统采用了动静压室结构，保证了风量、风速、风压的可调性和稳定性，充分满足工艺的要求；水循环系统采用了文丘里结构，可以充分的收集漆雾废气和降低噪音，以达环保要求。

　　中涂生产线全线总共配置了12台ABB公司（挪威机器人本体，日本机器人控制系统）生产的自动喷涂机器人（中涂4台，面涂8台），经调试检测，该设备调控方便、仿形准确、运行平稳、喷涂效果良好、质量稳定，最高喷涂作业节拍可达2.8分钟/台；输调漆系统设有8色面漆、3色中涂、2种清漆即1套溶剂等共13套循环系统，采用美国GRACO公司液压两线制循环结构，液压动力可明显降低油漆循环的脉动和泵体的运行噪音，稳定压力，减小油漆循环时的剪切破坏力而造成的色差失光等各种缺陷；同时配以韩国新杜公司的管中管油漆恒温系统，保证了油漆黏度的稳定性与可控性，以利于稳定喷涂流量，促以提高喷涂质量。

　　精修线设有两条并联的工艺线，最高节拍可达2分钟/台，以此充分保证了全线产能提升的潜力，并在其周围分别设置了3条大、小修补线和返修储存区，充分保证了发生意外质量事故时全线的仍畅通无阻。

　　全线各烘干系统的设计参照了德国DURR公司的设计理念和参数，烘道室体均采用了桥式结构（密封底涂炉除外），充分保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置国内首家引进了加拿大科迈科公司的产品，选用美国麦克森公司的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。其次，为了保护环境，炉体的废气处理引进了加拿大科迈科公司的蓄能式废气焚烧系统（RTO），经试产测试完全符合国家环保的各项要求。

　　此外，全线配置了污水处理系统和二氧化碳灭火系统等相应的公用配套系统，保证了生产线运行的环保性和安全性。