海马汽车 工艺及车间

　　总装车间

　　海马汽车第二工厂总装车间于2003年6月动工兴建，2004年6月30日建成投产。总装车间厂房长400米，宽84米，总面积33600平方米，其中总装车间面积20160平方米，设计能力为双班年产7万辆汽车，生产节拍2.93分钟/台。生产线为柔性设计，能够适应多车型、多品种和混流生产。生产线选用了国内外先进的汽车专业生产设备和设施，机械化、自动化程度高，是目前国内为数不多的性价比较高的柔性化专业汽车装配生产线。

　　总装车间厂房采用金属网架结构，厂房净空高度8.5米以上，结构合理、先进、简洁，空间宽阔、清爽，自然采光和空气流通好，非常适合汽车生产线的布置。

　　总装车间汽车装配生产线主要由滑撬车身编组储存线、滑板内饰装配线、底盘装配线及其AGV自动导引装配线、宽板式最终装配线、整车检测线组成，全线采用现场总线控制模式实现自动控制，生产线运行速度能够在1.0～3.0米/分钟范围内无级变速。此外，生产线还配置了车门、仪表板、动力总成和后桥总成及其悬挂和自行小车输送线等分装线。主生产线全长约700米，设置72个装配工位，现场作业人员310人。

　　装配生产线工艺流程设计合理、流畅。完成涂装的车身由涂装车间进入车身编组储存线。储存线采用了先进的编组方式，可通过触摸式显示屏选择不同车身和颜色进行生产顺序编排，满足销售需求。车身编组储存线可以一次储存75台甚至更多车身。

　　车身编组储存线上的车身通过侧叉式升降机自动转接进入滑板式内饰装配线。内饰装配线设备采用美国ASI技术制造的滑板式输送机，生产运行平稳，无噪音，柔性好，能够适应多车型、多品种生产，作业性和可接近性非常好，能够极大改善作业者的条件。内饰线全长约250米，设置30个装配工位，主要完成车门拆卸、全车线束、空调系统、仪表板、前后保险杠以及全车玻璃等内外装零部件的安装。车门拆卸作业和仪表板总成安装作业分别使用专用助力机械手辅助，使到装配作业更加轻松，装配质量更加保证。

　　完成内饰线作业的车身由性能优良的四柱皮带式升降机自动转接送入底盘装配线。底盘装配线采用新型的三轨式积放输送链，保证车身无论在水平段还是上下坡段都维持水平状态，既安全又方便装配作业。底盘装配线还特别配套设置了由4台AGV组成的自动导引装配线，这条装配线负责完成动力总成和后桥总成的安装工作。AGV自动导引装配线使用沈阳新松机器人自动化股份有限公司的国际先进专利技术，实现“无链”运行，机动性极强，最适合汽车底盘的装配。底盘装配线全线长约192米，设置20个装配工位，主要完成汽车底盘零部件的安装，如供油系统、动力总成及其悬挂系统、转向系统、消声排气系统以及发动机室部分作业等等。在动力总成装配工位和轮胎装配工位，还专门配置了美国英格索兰四套多轴电动拧紧机，保证紧固件的拧紧力矩，保证装配质量。此外轮胎装配工位还配置2台助力机械手辅助装配作业，推行人性化生产作业，降低作业者的劳动强度。

　　完成底盘装配线作业后，车身将平稳过渡降落于宽板式最终装配线上。最终装配线全长约130米，设置18个装配工位，主要进行蓄电池、全车座椅、车门总成、部分内外装以及各类油水加注和全车检查调整等作业。其中蓄电池、全车座椅、车门总成的安装作业都配有专用主力机械手，各类油水加注则使用法日本DECKER专用真空自动加注机。此外，为了贯彻低污染排放小汽车实施检验及生产一致性审查，还专门配置燃油系密封性测试仪和燃油系通气性测试仪，执行严格的检查手段，保证汽车的尾气排放。

　　最终装配线作业结束后即完成生产线装配任务，紧接着进入汽车整车检测线。检测线采用先进的条形码登陆系统，分两部分检测内容，一部分为性能检测，另一部分为外观检查。其中性能检测由德国SCHENCK（申克）四轮定位仪和转鼓试验台完成，四轮定位仪采用先进的激光技术自动检测汽车前后轮的前束、外倾角、主销后倾角和外倾角，检测结果精确，转鼓试验台则能够综合检测EBD＋ABS制动系统性能、前后轴重和制动力、速度表效验、自动变速器性能、巡航速度以及最高速度等等。经过性能检测线后都能够确保汽车重要部件装配质量，而严格的尾气排放检测则保证下线汽车能够满足国家行业检验标准的保障。外观检查部分则重点检查整车密封性以及漆面质量，在2kg.f/cm2以上水压的严厉测试中，任何疏忽的纰漏都能够暴露出来。

　　经过检测线检查后，每辆汽车都要进行专业路试，都要经过整车交验线苛刻的反复检查。