新工厂新车型新研发 北现全面爆发新能量

　　2008年4月8日，北京现代汽车有限公司第二工厂总装车间被装饰得富丽堂皇、流光溢彩，规模宏大的“舞动08北京，现代悦动中国”北京现代第二工厂竣工投产暨“ELANTRA悦动”新车上市仪式正在这里举行。北京市、顺义区以及相关政府部门领导同北汽、现代汽车、北京现代等企业的负责人共同见证了北京现代第二工厂一期工程全面竣工及首款工艺结晶——“ELANTRA悦动”的全国上市。

　　新工厂与新产品的同时落地，标志着北京现代正式进入了构建60万辆产销体系的全新发展阶段。北京现代第二工厂的竣工投产，意味着经历五年半的发展，北京现代从单一型的汽车制造企业向具备大规模生产能力，拥有丰富产品系列，融合研发、制造、销售、物流、汽车金融、二手车经营等综合能力的全能型汽车企业成功转型。

　　显然，北京现代已具备50万辆的年产能力和较强的综合竞争力，北京现代在北京汽车2008年实现“100万辆产销”的目标任务中显得举足轻重。北汽控股董事长徐和谊表示“北京汽车要走集团化发展道路，要争做北京现代制造业的龙头，续写北京现代制造业的辉煌，其中北京现代将承担极为重要的角色。”

　　事实上，北京现代自2002年10月18日正式成立以来，经历了四年多的高速发展，不仅迅速跻身中国轿车企业的前列，而且曾经将“家轿之王”、“经济型家轿先锋”、“现代速度”、“现代效率”等众多美誉集于一身。如今北京现代第二工厂的竣工，将使北京现代彻底摆脱产能限制，为北京现代百万产销之后的再度发展提供源源不断的动力。

　　北京现代第二工厂位于目前第一工厂的西南方，一期工程竣工后能够实现20万台整车的年生产能力，2010年二期工程完工后，整体年产能将达到30万辆。届时，北京现代将拥有60万辆整车的制造能力，并拥有同时生产8－10款车型的柔性生产线，加上50万台发动机生产能力。北京现代整体生产规模，将跻身国内乘用车生产领域的领军位置。

　　据了解，北京现代第二工厂由冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间以及技术中心五大部分组成。其中，四大车间融合科技化、智能化的生产理念，采用多部世界顶尖设备，其中车身车间第一阶段共采用266台自动焊接机器人进行操作，生产自动化率达到国内最高水平。而且，据韩国现代有关人士透露，第二工厂的工艺技术水平在现代汽车全球的合资和独资工厂中已居于前列，也是目前世界上最先进的汽车制造工厂之一。技术的先进性和柔线生产线的运用，也为新品引进提供了绝佳的平台。目前，北京现代已具备引进任何一款韩国现代产品的能力，在二工厂竣工的基础上，中韩双方的合作将进一步紧密加强。

　　技术装备的先进性也为打造超一流的产品品质奠定了基础。在第二工厂竣工之前，依靠“品质经营”的生产理念，北京现代就连续几年得到了J.D. POWER等权威调查机构的一致认可，IQS（新车质量）成绩一直都位居业内前列。为了进一步满足消费者对于产品品质的需求，北京现代在第二工厂的建造设计中增加了车身质量激光检测工位，并运用三坐标自动检测系统等智能化质量保障体系。除此之外，下线后的产品还将进行100%质量检测、专业试车跑道路试，以及多达300多项细致项目的售前检测。

　　“技术先行”是北京现代第二工厂建设的一个重要原则。同样，坐落于北京现代汽车第二工厂内的技术中心建设工作对于北京现代也具有重要的战略作用。据介绍，随着研发任务的增加和技术中心的全部竣工交付使用，北京现代技术中心将建设成为包括市场研究、创意造型、工程开发、分析仿真、试验试制、项目管理、形式认证等功能齐全、设施一流、人才配套的现代化轿车研发机构。作为第二工厂的重要组成部分，北京现代技术中心将针对中国汽车市场的需求开展本地化研发，从而为北京现代60万的产能提供更多，更适合中国市场的新车型。

　　据北京现代常务副总经理李洪炉表示，第二工厂及技术中心的落成对于完成60万辆产销体系的中长期目标有着不可替代的意义，是实现北京现代整体规划目标的基础。围绕着第二工厂建设各项目标的逐步落实，北京现代也将逐步进行产品前端的供应体系、后端销售服务体系以及自身研发体系的打造。相信随着第二工厂的投产规划与整体产业链的良性结合，北京现代将迎向品牌建设与市场发展的新纪元。

　　附：北京现代二工厂简介

　　北京现代第二工厂于2006年4月奠基，2008年初进入试生产阶段，2008年4月8日，伴随“ELANTRA 悦动”的全面上市正式投产。第二工厂位于北京市顺义区林河工业开发区核心地带，占地面积115万平方米，总投资近120亿元，由冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间以及技术中心五大部分组成。北京现代第二工厂拥有雄厚的技术实力和先进的生产设备，质检体系严谨，生产自动化率达到国内领先水平，可以引进任何一款韩国现代产品，是国内乘用车生产领域最为先进的工厂之一。

　　冲压车间

　　冲压车间的建筑面积2.06万平方米，拥有两条生产线。其使用的是ROTEM 5400T多工位联动压机采用机械臂传输机构，使冲压及传输动作一气呵成，自动化率达到了100％，不仅大大提高了生产效率，也使得冲压件的产品品质得到了大大提升。

　　在6台世界顶尖级天车的配合下，第二工厂冲压车间更换模具的时间已经由第一工厂的12分钟缩短到了6～7分钟，稳居国内领先水平。

　　车身车间

　　车身车间建筑面积5.3万平方米，采用焊接机器人266台，焊接自动化率100％。7轴机器人和部分8轴机器人的使用，可以完成更细致的焊接、涂胶和搬运等工作。生产线大量采用的伺服焊机和激光焊接技术，使用恒定的直流电稳定的控制焊钳的位移，保证了焊点的质量。

　　车身组装线的滚动胎上可以布置四种不同车型的夹具，实现四种车型同线柔性化生产。车身补焊等生产线配有多台工作状况稳定的奥地利福尼斯二氧化碳焊接机器人和钎焊机，大大减少了焊渣飞溅。

　　新的生产线增加了质量检测工位，采用三坐标自动检测系统设备，在线由机器人测定白车身的精度，由测定数据的偏移量，分析车身的焊接误差散布倾向并发现问题车，对出现问题的不合格车身及时进行修整，以维持稳定的白车身质量。

　　涂装车间

　　涂装车间的建筑面积7.9万平方米。目前拥有涂装机器人40台，每辆白车身经过分组之后，通过密封通道进入涂装车间，进行前处理、电泳、底喷、涂胶、中涂、上涂、检测等工序，经过8个多小时直接送入下道工序。采用的涂装机器人可以自动识别并完成15种颜色的喷漆工作。使用的电泳漆也由过去的无铅电泳漆改为无铅、无锡的高泳透率电泳漆，不仅可提高车体底部及内部腔体泳透率，使防锈期由原来10年延长至12年，并且更加环保。

　　使用的桥式U型烤箱的全桥式烘道利用热空气向上的原理，充分地保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省了能源。因无烤箱废气外溢，还可减少环境污染。

　　中、底涂漆也采用水溶剂型，使VOC（挥发性有机化合物）排放量降低了50%以上。同时选用先进的废气焚烧炉装置，不仅使热效率提高3%，也使VOC处理率达到98%。

　　总装车间

　　总装车间建筑面积7.3万平方米，由内饰线、底盘线、最终线和OK线首尾相连组成了一个具有229个操作工位的总线。

　　底盘线采用精益生产方式，大量的配件采用模块化生产，并按照生产计划分秒不差的直接运送到安装工位上，大大减少了配件的库存。线上配置的ATLAS扭矩确认拧紧机，对底盘的关键紧固件进行多次测定，保证扭紧的精度。

　　每辆车在生产线上经过了6.43个小时的装配来到了OK线，OK线末端装有汽车废气吸收装置，保证了生产现场的空气清洁度。下线的车辆在检测线进行100%质量检测,，包括四轮定位、灯光检测、底盘、制动性能、淋雨和尾气的检测，之后通过工厂设置的专业试车跑道进行路试，最终送到PDI（售前检测）进行300多项更加细致的检测，保证把高品质的产品送到消费者手中。

　　技术中心

　　技术中心一期工程投资两亿元，基本的设备安装将在今年上半年完成。目前，技术中心主要目标是在引进车型平台的基础上做一些车型的改进和深入的开发。通过这样的努力，一方面使北京现代引进的车型继续焕发生命力，延长生命周期，另一方面也能通过人才培养与技术交流提升北京现代的技术水平。到2010年，技术中心人员规模将逐步扩大到600人左右。届时，北京现代汽车技术中心将成为包括市场研究、创意造型、工程开发、分析仿真、试验试制、项目管理、形式认证等功能齐全、设施一流、人才配套的现代化轿车研发机构，从而为北京现代60万产销体系的形成提供更多、更适合中国市场的新产品。