江淮汽车事业概况——轿车体系介绍

　　一、乘用车基地总体规划

　　系统规划

　　江淮乘用车基地位于合肥经济技术开发区桃花工业园，项目规划占地220万平方米。

分为三个板块进行建设：生产制造中心、研发试制中心、员工培训中心。其中，制造板块分为两期建设，规划总生产能力为年产各类乘用车50万辆。其中，一期工程20万辆，总建筑面积25万平方米。建设有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺及相应的水电气等配套设施。

　　优势明显

　　区域优势：江淮乘用车基地东临沪蓉高速，南眺巢湖，交通便捷，物流畅通；

　　工艺优势：厂房建设布局合理，工艺及设备一流，可混线生产多个平台、几大系列的乘用车产品。

　　二、工艺流程及产能概述

　　能力保证

　　江淮轿车生产制造各环节，工艺装备均为国内外一流水平；先进的工艺装备，从硬件上保证了轿车产品的优异品质，并使其始终处于稳定的质量状态！

　　冲压车间

　　建筑面积：49925㎡；设计纲领：20万辆。

　　组成部分：3条全自动化生产线、4条人工生产线、1条开卷落料线

　　冲压车间主要特点：

　　1、冲压车间共有7条压力机生产线，其中3条为全自动化生产线，生产线布局合理。其压力机最大吨位为2400T，有力保证了车身侧围外板的冲压质量；开卷落料线的使用,既降低了原材料采购成本,又有效控制了车间库存资金占用;

　　2、自动化生产线均设有板材清洗设备，使冲压件质量受灰尘影响达到了最低；

　　3、由日本荻原公司、韩国LG公司设计并制作的模具和检具，有力的保证了冲压件的外观质量和孔位精度，其中冲压件检具的使用有效的控制了产品与数模的一致性；

　　4、由德国库卡公司提供的自动化生产设备，提高了生产效率，降低了员工劳动强度，并使冲压产品质量稳定一致；

　　5、冲压车间投产后，采用国际先进的无尘化管理模式，使产品质量达到了最优;

　　焊装车间

　　建筑面积：34272㎡；一期设计纲领：10万辆，生产节拍：130S。

　　工艺特点：柔性化和自动化。

　　焊装车间主要特点：

　　1、焊装车间主线工艺设计突出自动化和柔性化，采用滑橇输送方式，车间共有自动化焊接机器人79台，由瑞典ABB公司提供。车身主体焊接全部由焊接机器人自动完成；

　　2、由德国爱达克公司设计并制作的焊夹具，有力保证了关键部位车身精度（发动机仓总成、地板总成、车身总成）;

　　3、定期对车身及关键总成部件进行三坐标测量,对拼焊所用焊夹具进行标定,使车身处于受控状态,从管理上保证车身与数模一致;

　　4、一体化焊钳的使用，极大降低了能源消耗，与普通焊接设备相比，节能降幅高达80%；

　　5、生产线设计采用了国际先进的夹紧定位方式，从而使后续车型能够与当前车型混线生产，降低了后续车型的投资成本,为公司战略发展服务;

　　涂装车间

　　建筑面积：54000㎡；设计纲领：20万辆，生产节拍：90S。

　　工艺特点：翻滚式电泳工艺；水性漆喷涂工艺。

　　涂装车间主要特点：

　　1、涂装车间生产设备均为国际一流，其中前处理电泳、烘干室、喷涂机器人等设备均由德国杜尔公司提供，调供漆系统由美国瑞科公司提供；

　　2、涂装生产工艺由江淮汽车联合德国杜尔公司设计，采用国际先进的翻滚式电泳工艺及国际最流行的水性漆工艺，不仅绿色环保，而且车身外表油漆极具视觉冲击力；

　　3、涂装车间厂房设计，布局合理，使产尘区处于隔离状态；车间投产后，同样采用国际先进的无尘化管理模式，使车身外表油漆质量达到了国内一流水平。

　　总装车间

　　建筑面积：82080㎡；设计纲领：20万辆；生产节拍：90S

　　工艺特点：零部件总成、模块化供货。

　　总装车间主要特点：

　　1、总装车间生产工艺设计以总成和模块化供货为主要方式，其中车门、仪表、动力总成等均在分装线组装完成后送至主线装配；

　　2、车间装调工具均由阿特拉斯提供，有效控制了螺栓拧紧力矩；其中关键工序如轮胎装配、玻璃涂胶、动力总成等工序，均由自动化设备自动完成；

　　3、车辆下线后，四轮定位、转毂试验、大灯检测等检测调试设备由德国申克公司提供，有力保证了下线车辆产品品质；

　　4、总装生产线设计满足多个平台的产品共线生产，与看板拉动式的物流设计相结合，能够快速反应，不断满足顾客需求。

　　三、人员保证能力

　　人员构成

　　管理技术人员：在江淮轿车各工厂从事各类管理技术的人员均为本科及以上学历，且具有一定的实践经验；生产操作人员：在江淮轿车各工厂从事生产操作的人员均为技校以上学历，基层班组管理人员经验丰富；高学历的员工决定了江淮轿车是一支高素质、有战斗力的队伍！

　　员工培训

　　新进员工培训：采用‘员工训练营’进行脱产培训，用1个月的时间进行军训及汽车理论知识培训，3个月的时间进行实践操作训练，使进入轿车的每个员工满足轿车高品位的要求；已有员工轮训：以员工‘双基训练’（基本素养和基础技能）为抓手，系统的对老员工进行继续训练，塑建一支训练有素、基本功扎实的员工队伍，从根本上保证工作质量和产品质量。

　　人才引进

　　适时、适量引进国内成熟型人才；有选择地利用国外智力，整合全球资源，为江淮轿车服务；生产管理指导：以韩国现代申博士为核心，用世界级的造车理念，对江淮轿车的生产制造全过程进行指导；

　　技术质量指导：引进日本AES团队，对轿车车身进行全方位的指导；引进日本AEMSS团队，对整车及零部件进行指导；通过专家的指导，培养人才，缩短从研发到产品实现的周期，保证产品品质；

　　一方面，积极引进国内外专家型人才，通过专家指导，培养自己的队伍，提高江淮员工的业务水平。

　　另一方面，从‘双基能力’入手,对轿车各工厂一线岗位员工进行广泛深入刻苦的训练，塑建一支训练有素、基本功扎实、品格素养过硬的一线队伍。

　　高水平、高素质的员工，使得江淮轿车产品必然是高水平、高起点！

　　四、管理保证能力

　　质量工具运用

　　积极导入TS16949，从APQP（产品质量先期策划）、FEMA（潜在失效模式和后果分析）、PPAP（生产件批准程序）、MSA（测量系统分析）、SPC（统计过程控制）等五大工具入手，以国际一流的质量管理体系为基础，切实保证产品品质。

　　其中轿车生产制造过程的关键工序全面运用SPC，从工序能力值（Cp值）达标入手，使所有关键工序能力值达1.33以上，普通工序80％以上达到1.33，使江淮轿车的生产制造全过程始终处于稳定合格的质量状态。

　　精益生产推行

　　精益生产：全面推行丰田生产方式（TPS），运用IE（工业工程）分析方法，对江淮轿车生产制造过程进行分析和改善，不断提高生产效率，降低生产成本；

　　5S及目视化：以目视化管理为抓手，建立通用化、标准化、规范化的内部管理体系；

　　物流设计：在厂外联合各关键部件供应商在轿车周围投资建厂，实现直送工位；在厂内以看板管理和顺序配送相结合的物流方式，实现准时化和自动化生产；提高生产作业效率，降低物流成本；

　　内部顾客链管理：以内部顾客链管理为落脚点，建立简单、高效的组织模式，使江淮轿车的管理运营成本持续下降；

　　优质零部件供应：轿车零部件均为国内外一流的供应商提供，有力的保证了轿车产品品质；

　　信息系统支持

　　一个流’的信息管理模式：以ERP（企业资源规划）为业务核心，构建基于‘一个流’的信息管理模式，包括：SCM（供应链管理）、MES（制造执行系统）、CRM（客户关系管理）。从‘一个流’的角度出发，不断缩短生产制造周期，‘又快又好’地提供顾客急需的产品；

　　积极导入TS16949质量管理体系，全面推行精益生产，以物流设计及信息化为基础，实现生产制造‘一个流’，从管理上保证了江淮轿车产品的高质量、低成本。

　　一流的工艺、装备，先进的管理理念，训练有素、基本功扎实的员工队伍，是江淮轿车事业成功的基石！

　　

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