每一代BMW 7系都诞生于丁格芬工厂，自2015年7月1日，第六代BMW 7系也会在这里投产。从2008年至今，共计37万台第五代BMW 7系在丁格芬工厂下线，交付给全球100多个国家的客户。如今，中国、美国、德国、中东、俄罗斯、韩国、英国和日本是BMW 7系最主要的市场，考虑到发动机、颜色和专属定制选择，丁格芬可以生产的BMW 7系车款可谓数之不尽（选择多达1070款），所以驶下丁格芬总装线的BMW 7系中几乎没有两辆车是完全相同的。

【左：丁格芬工厂负责人Josef Kerscher先生  右：BMW集团董事长科鲁格先生】

　　在全新BMW 7系丁格芬工厂投产员工大会上，宝马集团董事长科鲁格先生表示：“全新BMW 7系展现了宝马研发工程师和设计师的创新能力，以及丁格芬工厂对生产这款旗舰车型深厚的经验和技术基础。过去三年，我们在丁格芬工厂的投资超过5亿欧元，工厂经过改造升级，为未来的新技术做好了充分准备，例如碳纤维的生产以及产品的电动化，这也反映出宝马集团要把丁格芬打造成高科技生产基地的决心。”

【丁格芬工厂碳纤维增强复合材料生产：轻量化结构/智能材料组合】

　　源自BMW“i”的智能轻量化设计与技术

　　全新一代BMW 7系豪华轿车在众多领域推出了一系列创新技术，所有创新都基于车辆整体轻量化概念，即通过不同材料的智能组合实现最佳的行驶表现和最轻的重量。例如，超轻的高科技材料——碳纤维增强复合材料在乘客舱的应用，碳纤维材料比铝轻30%，比钢轻50%。其技术来自BMW i系列车型，不仅优化了车身重量，还增强了材料的强度和抗扭刚度，并由此带来油耗和二氧化碳排放的显著降低，同时车辆性能、舒适性也显著增强。

　　碳纤维量产的先锋

　　全新BMW 7系是宝马集团核心产品阵列中，第一款实现将工业制造的碳纤维材料、高强度钢材和铝材完美组合应用到车身结构而非车身覆盖件的车型。碳纤维材料被大规模应用在车顶框架中，用于加固车顶横梁结构以及B柱和C柱、底部侧围、中央通道和后部支撑部件。宝马集团从BMW i车型的研发和生产中汲取大量灵感和经验，首次将两个升级优化、创新且高效的生产流程：湿压法和混压法，应用到丁格芬工厂BMW 7系的生产中。

【全新BMW 7系车身车间】

【全新BMW 7系总装线】

　　湿压法是将经过树脂浸渍的碳纤维编织物在润湿的状态下置入三维铸模中，然后进行压型和硬化处理，这样就省去之前树脂传递模塑流程（RTM）中需要的成型前干燥工艺。混压法是将树脂浸渍的碳纤维编织物在润湿的状态下和薄钢板一起置入铸模中，然后进行压型和硬化处理，形成钢和碳纤维的混合材料部件。这种混合材料部件的重量很轻，却能够提供最大程度的刚度和优秀的碰撞性能。

　　丁格芬工厂负责人Josef Kerscher表示：“我们为全新BMW 7系的生产做了充分的准备工作，丁格芬工厂生产BMW旗舰车型7系已有近40年，对我们来说，可以为世界各地的客户继续提供最高品质的产品是一种荣耀和礼遇。这份成功源自我们数十载生产豪华汽车积累的专业经验，也离不开我们高素质、充满热情的员工，而我们为全新BMW 7系产能提升搭建的生产结构以及围绕轻量化结构和产品电动化投入的全新生产技术也将惠及在丁格芬工厂生产的其他车型。”