继续昨日的奥迪心之旅，在昨天的文章里笔者为大家介绍了奥迪汽车的一些规范化管理流程和对质量的严控。而今天笔者将继续深入，进入到一汽-大众奥迪的生产车间，去看看每个车间的亮点，近距离的见证一辆奥迪汽车的诞生。
“全数字化”新奥迪总装车间于2008年6月6日在长春奠基，总投资约10亿元人民币，占地81,610平方米，目前年产能达10万辆。作为国内首座全数字化工厂，新奥迪总装车间率先将数字化管理理念融入到生产的各个部分之中。
冲压车间亮点：白色大箱子
我们第一站来到的是冲压车间，冲压车间主要负责生产车辆的表面覆盖件，即金属件。通过大型模具，把不同厚度的钢板裁切成车门、顶盖、翼子板等不同形状的材料。
在传统工厂的冲压车间里，工人们把大型钢材抬到模具上，随着一声巨响，再把经过冲压的半成品抬到流水线上的另一台模具设备上继续冲。因此，冲压车间算得上是所有车间中噪音最大、工人劳动强度最大的工序了。
但一汽-大众 奥迪的冲压车间却和传统车间完全不同，整个车间内的工人非常少，取而代之的是几条70多米长的白色大箱子。
工程师介绍说，这四条带有“M/W”标志的大白箱名叫“米勒万家顿”，是德国进口的，所有的冲压过程都依靠自动化的设备在这个大箱子内封闭完成，工人只需在成型的产品从箱子出来后进行检测和装箱即可。
使用这样的冲压箱能够保证冲压的精度，而且解放了工人的劳动力；封闭式冲压也能够确保料件在一尘不染的环境下成型，成品质量大大提高。据介绍一台这样的冲压箱每分钟最高能生产13件金属件，一天能生产2000度件，保证了质量也保证了数量。
焊装车间亮点：激光焊接房
第二站是焊装车间，焊装车间顾名思义是通过机器人、工人等，将各部分材料焊接成一个整体的车壳。
在一汽-大众 奥迪的焊装车间里最牛的当属激光焊接房，激光焊房主要用于车身左右侧围、下部、顶盖这三大件的焊接。经过激光焊接的侧围总成上会留下一道道黑色的“线痕”，相比普通点焊来说，激光焊相当于缝衣服的时候针脚更密，因此也更结实。从数据上来说，激光焊能比普通点焊的强度提高30%，但由于其对技术设备的精度要求高，造价也很惊人，很多汽车制造商并未大规模采用。
造成一辆车需要经过冲压、焊接、涂装、总装这四个流程，可因为涂装车间对于进场人员的要求极高，需要经过消毒除尘等处理，因此笔者未能有幸参观，而是直接来到了最后一站，总装车间。在总装车间里车身会和底盘拼接在一起，然后工人们开始手工安装控制面板、方向盘、车座椅等，最终完成一辆整车。
总装车间亮点：汽车流水席
新奥迪总装车间采用了HLS厂房规划系统，在设计之初就采用三维动态模拟对厂房进行设计规划。通过这种方式，总装车间在真正投入建设前，就规避了可能出现的设备相互干涉等问题，减少了实际建设中的障碍——从奠基到建成，新奥迪总装车间仅用了不到10个月的时间，创造了国内高端现代化工厂建设速度之最。与此同时，这套系统，还帮助总装车间规划了大面积的漫反射玻璃，使充分利用自然光照明成为了可能，节省了约三分之二的照明用电。
总装车间所采用的是可升降剪式EHB技术的车身吊具，它可在0.12-4.5米高度上的任意位置变换，方便了不同工位对于安装高度的不同要求。
同时，总装车间大量使用电控拧紧机，不仅提升了螺栓的拧紧精度，还能将拧紧数据上传至数据库，并保存15年以上供查询，最大程度的保证未来任何可能出现的问题都有源可溯。
在总装车间中，有近三分之一的地面面积被“物流超市”所占据。超市中的电子看板可显示生产线各工位的零部件需求，并提示物流人员按计划及时对生产线零部件进行补充。
就像餐厅餐里的传菜车一样，车身旁有一个物料车，需要安装的部件早已被配送到了物料车里，工人师傅只需要从相应的层架上拿出自己需要安装的部件直接操作就可以了。确保了零件分拣、供应过程的“0错误”。
最终的数字化质保是新奥迪总装车间的质量核心控制环节。其中在国内首次使用的“激光3D车轮定位仪”通过激光器对车轮进行定位和数据检测，每个车轮由64条激光束覆盖，结合电子设备进行方向盘校准和四轮的定位。
“动态高速转毂试验台”可以将车辆加速到最高180公里的时速，在不同速度状态下进行制动力分配、ABS、ESP工作状态等多方面的检测。除此之外，新奥迪总装车间还引进了UPS整车电气检测系统、FAS驾驶员辅助系统测试以及淋雨线等多个先进的检测工位，将可能产生的缺陷消灭在检测线上，确保用户的利益。
通过以上几个车间，一辆车就算制造完毕了，当然要送到消费者手里还要驶出工厂送上1200米长的试验车道上进行玄武岩、比利石、井盖路、搓板路等10种路面上的急加速、急刹车、急转弯、等特技动作的测试，才能顺利走出厂门。
见证了奥迪车的诞生，笔者不得不感叹，“全数字化”的新奥迪总装车间作为奥迪全球最先进的工厂，通过对规划、生产、物流和质保的全数字化管理，切切实实地将汽车生产带入了一个更高效、更精准、更环保的境界。
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