2个多月前，《买车大师》发表了一篇试驾众泰X5的文章，客观地描述了这款车糟糕的做工以及不太理想的驾驶感受。这篇文章得到了一些认同，也收获了一些不明真相的朋友的质疑，网名为“众泰控股集团有限公司”的一个账号回复说，该公司没有向大师充值。
大师没有回应，专业与否，客观与否，留给市场来检验。果不其然，3月初，浙江台州发生了一起众泰车主的集体维权，几十台车开到众泰店门口，拉起了横幅，横幅内容是：“天价”众泰，故障频出，维权无门，欺诈消费者，给中国人丢脸！
大师顺便查了一下汽车质量网的投诉数据，2015年众泰汽车共收到投诉522起，对应众泰汽车当年22.25万辆的销量，每一万台的故障率是23.5个。（注：专业的算法应为新车上市3个月内，每千台的故障总数。但这一数据无法找厂家获得，因此统一使用汽车质量网的数据，以2015年的故障总数除以销量，得出当年的每万台车故障率情况。数据仅供参考）
单这么看可能还不太直接，大师把宝骏汽车、东风日产的数据也拉了出来，宝骏汽车2015年共收到质量问题的投诉524起，比众泰还要多2起，但宝骏当年卖了50.28万台车，算下来每一万台车的故障率是10.42个，比众泰少了一半。轩逸2015年卖了33.4万辆，总投诉低于200个，每一万台的故障率是6，这是非常好的水平。
这么比下来，结果就很直接了。而且据汽车质量网用户的投诉内容分析，针对众泰汽车的投诉几乎涵盖了车身附件、电器系统、变速器、转向、底盘悬架、油漆漆面、轮胎等，说明并不是某一批次的某一个环节存在问题，而是整体性的质量参差不齐。
为什么众泰车可以把外观抄袭得这么漂亮，但是质量把控却做不好呢？问题的根源出在逆向开发这种造车模式上，另一方面也是车企本身的研发实力和制造实力决定的。
成熟车企一台车的研发通常是5年
成熟车企，每台车的研发时间通常为5年左右。这5年大体又分为3个部分：产品规划和基础架构开发，产品开发，产品验证和产品制造。
我们直接从第二个阶段说起好了，厂家的设计部门除了要把车设计出来，还要交给质量部门和制造部门做验证，进行大量的道路测试、风洞测试、发动机台架试验、底盘悬架系统台架试验等等，不断根据试验结果对车辆的点点滴滴进行修正。这还是因为车企前期积累了大量的试验数据结果，才可以做到在5年时间里完成这项工作。
在整个研发周期里，产品验证不算是时间最长的部分，但却是研发当中花费最大的部分。开发一辆车的过程当中，上百辆的实车被制造出来进行各种实验，包括各种不同工作环境下的测试，高温工况在吐鲁番，极寒工况在黑河，高湿工况在海南，天南海北的都要照顾到。还有全世界各种路面，柏油路，水泥路，石子路，泥路，上坡，下坡，甚至是被重车压过的坏路。
众泰吃胎
其他的试验还包括发动机、变速箱、底盘台架试验，震动、噪声、热测试，整车耐久性测试，整车功能、电子架构耐久性测试和功能验证，主被动安全试验等等。
大师参观过本田日本的实验室，在研发试制的后期，本田会将一台行驶了200万公里的飞度拆解，逐一检查每个焊点和螺丝是否出现异常。本土车企里，长安、吉利、奇瑞也非常重视车辆验证的部分。比如长安自行研制了一个机器人，模拟几十万次的车窗升降器试验，看看长安的产品能不能经受得起用户几十万次的使用强度。
最后的一年是用来给制造部门做生产验证的。无论什么车，通常会发现和解决大大小小上千个问题，包括各种工艺缺陷，设计缺陷，供应商零件质量问题等等。整车质量检查人员还会对下线的几百辆试生产车辆，用最苛刻客户的标准来个彻底检视，这个批量是远超过之前研发阶段的验证数量的，一些概率缺陷会在这个时候暴露出来。
逆向开发一台车只要1年
逆向开发就简单得多了。找一个专做逆向的设计公司，买两台逆向的目标车型回来。给其中一台的车身喷上特殊的3D打印材料，扫描建外观模。接下来把这台车拆掉，在白车身上找焊点，用黑色的定位点标出来，继续扫描建模。
接下来把车拆成零件，按照外观、内饰、底盘等逐一称重，喷涂材料，扫描建模。
用CAITA软件对内饰进行逆向建模
刚导出来的模型跟挖出来的古董一样，是残缺的，因为喷涂的材料可能不够均匀，接下要修复。把一个个点连成线，再由线到面，面到形状，各种维度搭成3D模型。
但这个模型还是不流畅的，行业里面称为A面，要进行进一步的打磨，抛光。
前面说到要买两台目标车型，另一台车不会拆，完成了A面后，就要把另一台车找出来，拉一个绳子，逐一对比，获得更精准的数据。在A面基础上优化，完成B面的建设。
牛逼的企业，用B面建油泥模型，模型和实车已经很像了。有实力的进一遍风洞，没实力的直接做计算机应力分析，结构分析，考核公差误差。
虽然通过喷涂扫描建模，把螺丝螺帽、传动、弹簧全部都做了逆向，但是实际安装的时候不一定能装得上去，所以还要用电脑模拟装配过程，预演能不能匹配上。
上海一家专做逆向的设计公司，为浙江一家车企做逆向的时候，投入了40多个人的团队，半年就做完了整台车的数模资料。
完成全面复制之后，下一步要对数据模型进行调整，改一下外观的配件，前进气格栅造型、大灯造型什么的，在一些细节上消除直接抄袭的痕迹。内饰则找供应商开发模具，进行拼装。
底盘的部分，大的结构不会动，但配件都要换掉。比如说大众途观用的是EA888发动机，做逆向的车企不可能找大众买EA888装上去，但市场上卖发动机的公司也不少，比如东安三菱，买回来装上去就好了。
其他的底盘件就得开模生产了，把零部件装上去跑一跑，看行不行。由于逆向的车不可能卖到原型车的价格，因此底盘件会换成便宜货装上去。
造出样车以后，要进行调教。这时候要找一个专业的团队，过来开一开，调一调倾角之类，整个进度大概1年。
逆向开发的缺点是可靠性差
——别人花了4-5年研发一款车，做逆向只要1年就够了。看起来很省，实际上也是很省，成本低、省时省力。缺点是可靠性低，无节操。
因为无论多完美的逆向，都会出现误差。就好像一句话传给10个人，传10次，最后的那句话一定不是第一个人说出来的样子。做逆向也是，特别牛逼的公司，至少也得做3-4次逆向才能把完整的3D模建出来。实力弱一些的公司，来回要改不下10次，改来改去就会改变样。
一台车2万个零部件，可不是拿螺丝拿焊枪拼装在一起这么简单。在长达10年甚至20年的寿命里，一台车要经历各种路况各种温度的考验，在有效使用周期里，除了正常的损耗，绝大部分的零部件都应该稳定、可靠的运行。仅靠简单的逆向开发，几乎没有可能做到这一点。
当然，如果车企的资金实力很强，制造实力也OK，它可以通过更长时间的试验验证，不断找出问题，将缺陷出现的概率最小化。它可以加强对供应商的管理，提供更可靠的部件，强化制造部门训练，努力消除装配上的缺陷。
但这要看车企领导人的战略眼光——在这一个阶段，是要快速上市获得销量和利润，还是花更多资金和时间成本，把车造造好。
反映到众泰诸多的质量问题上，唯一的解释是，这家公司没有在研发和产品验证上好好投入，制造环节的试生产没能发现或者消除各部件拼装在一起的异响或不匹配问题，一台没有经过严格验证的车，直接进入了市场。
－完－
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