2018年6月4日，新主流媒体汽车联盟汇集渝城，共同走进长安福特。

　　长安福特汽车有限公司由福特汽车和长安汽车于2001年4月共同签约成立，是一家集整车、发动机、变速器制造于一体的大型综合性现代化汽车企业。在长达17年的积淀下，长安福特已拥有七家工厂，分别为一家发动机工厂、一家变速箱工厂和五家整车工厂。此次，新主流媒体汽车联盟现场参观长安福特三工厂，深入了解其质量管理、生产制造和测试体验等多方面情况。

全体合影

　　顾客满意为导向

　　汽车领域内，质量无疑是汽车制造的重中之重，而顾客满意则是质量管理的意义所在。长安福特的质量管理体系源于福特QOS质量管理体系，以信息流、组织架构、时间数据管理、流程与工具等4个关键要素为依托，搭建起一个快速提升顾客满意度及产品质量的质量管理及改善流程。

　　在“长安福特品质之旅”的质量体系讲座环节，长安福特质量部总监王平现场分享了质量文化与理念的传承。他谈到，“要把顾客的声音传递到每一个基本制造单元。”将相对独立、分散的制造环节与消费者多样化的用车需求相结合，积极引导全体员工秉承质量为先的意识持续向前。对此，长安福特还建立了一系列的激励机制。2017年，一线操作者共获得94项员工质量奖，完成了1585项QC活动，针对顾客抱怨的改善完成228项，在1440个点增强了质量方面的监控。

　　生产制造精准化

　　生产制造方面，长安福特采用福特全球生产体系，从冲压生产线到焊装车间、涂装车间、总装车间，通过四大制造工艺及先进设备打造高水准的汽车。

　　在参观过程中，新主流媒体汽车联盟在焊装车间集体驻足，现场观看了机器人合作完成车身部件的抓取、定位以及最后的焊接，整套流程熟练而精准。据长安福特制造部三工厂总经理曹楠介绍，“焊装车间自动化程度高，装备440余台机器人，配备行业领先的博世伺服机，关键焊点的自动化率达到96%。”

　　通过一系列标准化、自动化、精准化的生产制造举措，总装车间关键位置尺寸偏差控制在0.02mm以内，是零部件精度的5倍。继检具对内外饰零件进行测量，零件匹配全部满足接收标准之后，方可进入后续阶段造车。

　　测试体验显真格

　　据悉，长安福特的每一辆车辆从上线生产到下线交付，要经过4大工艺车间及质量部的1017个检查工序，13265项检查内容。本次“长安福特品质之旅”，新主流媒体汽车联盟重点体验了100%淋雨测试、4-poster四通道轮胎耦合道路模拟系统和VOC零部件实验室三大亮点测试环节。

　　由工作人员驾驶长安福特汽车，通过现场模拟相当于23倍特大暴雨降水强度、360度全方位无死角喷淋的淋水线，以此检测在极限状态下的车辆防水性能和密封性能。在模拟消费者评估中，四轮震动平台和设定11段最严苛的路谱对车辆进行检测，确保出厂的整车没有异响。在VOC零部件实验室，以严格的零部件级的测试标准对零部件进行VOC的测试，通过日常接触最多的内饰零部件的检测改善消费者体验。