·克莱斯勒·300C的投产开创了后轮驱动车辆制造的新局面

　　·装配厂改造提高了车辆质量、生产灵活性和生产率

　　·生产灵活性提供了同时建造和试验多种车型的能力

　　全新克莱斯勒·300C是克莱斯勒集团的第一款后轮驱动轿车。为适应全新克莱斯勒·300C的生产，克莱斯勒集团在布兰普敦装配厂（加拿大安大略省）开创了生产新局面。

　　生产部执行副总裁LaSorda说：“布兰普敦装配厂为其生产历史掀开了新篇章，体现了通常新建汽车装配厂具备的灵活性。在改造之后，布兰普敦装配厂的灵活性提供了同时建造和试验多种产品所需的能力。”

　　在前轮驱动转向后轮驱动车辆产品转变时，布兰普敦装配厂需要进行重大改造。布兰普敦装配厂实施了各种各样的创造性措施，从而提高生产质量、生产灵活性和生产率。

　　装配厂进行全面改造

　　克莱斯勒集团为生产克莱斯勒·300C，在布兰普敦装配厂投资了14亿加元。

　　LaSorda声称布兰普敦装配厂80%的设施进行了彻底改造：“我们将这个项目视为全面改造，在现有基础上创建全新的装配厂环境，而不是翻新或者普通的改换型号。”

　　布兰普敦装配厂的物质改造花费了大约六周时间。在此期间，施工队将装饰、底盘和总装区域扩展了大约25000平方英尺（2323平方米），重新装配了长达17英里（27公里）以上的流水线，并改建了整个车身车间。

　　在布兰普敦装配厂的工具和设备变化中，车身车间占90%。车身车间占地面积大约为300000平方英尺（28000平方米）。

　　机器人框架构造单元是车身车间增建的重要设施之一。机器人框架构造单元将车身侧面内板件安装于车身底部，运动几何学安放和焊接板件。这种框架构造流程是首次运用于克莱斯勒集团的装配厂，将提高安装速度、精确性和效率。

　　另外，车身车间实施了灵活测量系统（FMS）新技术。灵活测量系统运用四个装配激光观测传感器的机器人，检查精确性和质量。整个测量周期能够在3分钟内检查大约225项车身部件。

　　在生产后轮驱动产品的准备过程中，除了布兰普敦装配厂生产流程进行重组和重装之外，员工也接受了密集的培训。在投产前期间，布兰普敦装配厂建造了试验车辆，从而检验流程并提供实践训练的机会。另外，员工运用迅速探测新系统和问题解决方案，优化整个装配流程的效率和质量。

　　数字工具与质量

　　在车辆开发过程中，工程师运用模拟软件工具在产品开发和生产之间创造无缝联合。这些工具能够帮助设计流程，并模拟装配厂内的生产流程。数字分析也复制了各种行驶条件，风洞评估有助于精细调节空气动力学特性和宁静的内部环境。

　　温索尔大学/戴姆勒-克莱斯勒加拿大汽车研发中心（位于安大略省温索尔）在汽车涂装研究实验室复制了布兰普敦工厂油漆车间的参数。其目的是运用模拟软件和机器人技术，完善新的油漆流程和工具设备布局。

　　“生产设计”团队是跨职能部门小组，负责开发改进操作者任务的策略。“生产设计”团队运用实际流程的数字模拟，确定工效学方面的潜在问题。“生产设计”团队研究与车辆生产相关的人体运动，例如工作半径、姿态和视觉限制，从而改变工程技术、产品和流程，提高工效学的特性。

　　为了确保产品质量，克莱斯勒·300C进行了600多万英里（970万公里）的客户等效里程测试，从而评估其总体性能和动力传动系耐久性，

　　先进的制造策略节约数百万美元

　　LaSorda说：“在布兰普敦工厂进行初期基建投资时，克莱斯勒集团节约了大量资金，这源于公司正在实施的生产策略，包括大量资产回收利用，在线设备招标，以及新机器人技术投资。”

　　LaSorda说：“我们将安大略省其他三个工厂的设备进行了战略性重新部署，为后轮驱动产品改造布兰普敦装配厂时，我们为公司节约了40%的投资，高达数百万美元。装配厂的闲置设备将运用于克莱斯勒集团的其他工厂，从而实现节约资金的持续性循环。”

（ 责任编辑：潘涛 ）

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