福田汽车自主创新的“新引擎”

　　——北汽福田汽车股份有限公司节能减排工作启示录

　　在国内新能源汽车自主创新的企业中，福田汽车并不是最早开始的企业，但是却取得了不同寻常的成绩：

　　今年1月11日，广州第一巴士公司选购30辆福田混合动力客车在广州市区进入商业运营，拉开了中国混合动力客车产品产业化的序幕；

　　4月20日，福田欧V燃料电池客车亮相北京车展。整个展览期间，从燃料电池客车排气管中排放出来的尾气，直接注入鱼缸，演绎了一场“尾气养鱼”的神奇；

　　6月16日，中共中央政治局常委、国务院副总理李克强在参加2008年节能宣传周活动时，参观了北汽福田的混合动力客车和燃料电池客车，福田新能源汽车引起了高层的关注；

　　7月11日，奥运新能源汽车示范运行交车仪式在北京奥体中心举行，作为“支撑绿色奥运科技专项行动”，福田欧V燃料电池客车名列其中，并通过奥运会向世界展示了中国新能源客车发展的成就；

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　　福田在新能源汽车方面自主创新的实践，给汽车企业节能减排工作带来新的启示。

　　启示一：福田汽车认为，国家战略必须变成企业的使命，政府倡导必须变成企业的

　　行动，企业必须成为节能减排的主体

　　面对世界性的能源问题和环境问题，传统的汽车燃料将面临着改变，这几乎是给所有汽车制造企业提出了严峻的课题。从上个世纪七八十年代开始，人们开始寻找汽车的替代燃料，研发新能源汽车。新能源汽车对福田汽车来说不是要不要研发，而是一定要研发。福田汽车党委副书记、新闻发言人赵景光认为：“新能源是人类社会必须面对的问题，从产业化的角度上看，中国和发达国家同处于新能源的起步这一平台上，这也为我们提供了缩小与国外汽车技术差距的机遇。因此，从企业的长远利益来看，尽早投入研发新能源汽车产品，可以在未来占领市场先机。”

　　拥有100%自主创新产品，拥有100%自主品牌的福田汽车，经过12年的发展，已经成为全国最大、全球销量第二大的商用车企业。12年来，福田汽车把自主创新奉为理念，培育核心竞争力，实现了发展模式、经营管理、产品技术、企业文化的创新发展，而要实现福田汽车的可持续发展，打造“百年福田”，出路就在于创新。在福田汽车，自主创新已经不是要不要搞的问题，而是要确定提升自主创新层次和水平、把自主创新的重点锁定在汽车前沿技术和领先科技———新能源汽车的研发与应用上，并以此作为福田汽车的核心战略。

　　对于新能源汽车的自主创新，福田汽车起步并不早，但却抓住了契机。2003年7月，福田汽车成立了客车公司。福田汽车的决策者做出了大胆的决定，客车项目要坚持高起点，开发研制新能源客车。当时，欧Ⅱ排放标准刚刚开始执行，福田人把客车的品牌确定为欧V，寓意是通过不断的自主创新和技术进步，满足未来一切排放要求。这无疑代表了福田人开发新能源汽车的勇气和决心。

　　欧V客车从一开始就抓住新能源技术的热点，在节能环保上做了规划、在进行了广泛的市场调研和技术论证的基础上，福田汽车选择了混合动力客车作为节能型、环保型汽车产业化的重点项目，混合动力客车与传统客车同步研发。

　　为了实现这个战略，在福田汽车研究院成立了一支由30人组成的研发团队，专门从事新能源客车的研发工作。同时在企业资金紧张的情况下，加大对新能源客车的研发投入，投资6亿元建设了国内商用车企业第一家节能减排重点实验室，为新能源汽车的研发提供了强有力的支持。

　　有限的实力和资源，给福田新能源客车的自主创新带来了巨大的挑战。福田汽车需要在新能源客车的自主创新道路上进行选择：燃料电池技术尚不成熟，电池成本高，短期内实现产业化困难很大；混合动力客车技术与现有内燃机体系兼容，社会转换成本低，不需政府做基础性投资。最终，福田汽车把新能源客车自主创新的突破口确定在混合动力技术上。

　　福田汽车11年的快速发展得益于独具特色的“集成知识、链合创新”的自主创新模式，这种模式在福田汽车研发混合动力客车的过程中，发挥了很好的作用。福田公司在立足于自主开发的同时，与美国伊顿公司开展技术合作，联合开发混合动力系统。

　　链合创新，联合开发使福田的混合动力客车研发效率明显提速，2005年7月完成整车设计，同年12月试制成功了11.4m及12m各一台样车；2006年1～10月完成了近7万公里的道路可靠性试验；2007年1月顺利获得国家公告；4～10月欧V混合动力客车在广州公交线路上进行了3.5万公里试运营。运营结果表明，该车平均油耗比传统客车节约25％以上，氮氧化合物减少约27％，可吸收颗粒物减少约19％，出勤率达到98%。今年1月，广州第一巴士公司一次性订购30辆欧V混合动力客车，标志着我国混合动力客车成功实现了商品化。看到广州大街上行驶着的混合动力欧V客车，主持该项目研发的美籍华人、福田汽车副总经理、工程研究院院长邬学斌自豪地说：“福田汽车在混合动力项目上没有拿政府1分钱，却是以最快速度实现了产业化。”

　　尽管福田的混合动力客车获得了成功，但是他们并没有满足，福田公司认为，混合动力技术是一种过渡技术，从长远看，燃料电池和纯电动等新能源汽车技术才是最终的选择。目前，福田已与清华大学合作研发了3辆氢燃料电池客车，这是国家“十一五”期间863项目之一。863项目要求燃料电池客车达到最高时速70km/h，续驶里程200km，而福田的氢燃料电池客车达到了最高时速80km/h，续驶里程240km，并真正实现了“零排放”。奥运会后，参加过奥运服务的福田欧V燃料电池客车将继续在北京中关村进行为期一年的示范性运营。

　　2005年，国家把节能减排作为“十一五”规划的具体要求，党的十七大报告中提出了要建设资源节约型、环境友好型社会的目标，也为福田汽车做好节能减排工作增添了动力。福田汽车制定了混合动力客车的产业化进程时间表：2008年完成满足国四、欧V阶段动力总成混合动力客车的整车开发，形成系列化产品和400台的生产能力，实现市场批量销售；2010年形成年产混合动力客车800台的能力，配套国产电机、电池等关键总成的不同类型混合动力汽车整车销量500辆以上；2012年形成年产混合动力客车1500台的能力。

　　这个时间表，不仅是福田混合动力客车自主研发的工作进度，更是落实中央节能减排战略、向社会做出的郑重承诺。对此，赵景光表示，企业要有活力，必须真正成为市场的主体。福田汽车作为企业公民，应该自觉地把国家战略变成企业使命，特别是在实施自主创新、节能减排这样大的国家战略面前，企业不能等政府的要求，不能靠政府的支持，而是要先行动起来。福田汽车以企业为主体、以市场为导向、以产业为基础的自主创新、节能减排新模式，不仅可以体现企业的社会责任感，而且具有最大的经济合理性。

　　启示二：福田汽车认为，产业发展必须接受市场检验，商品化、市场化是惟一途径，企业应当成为节能减排的旗舰

　　30辆福田混合动力客车在广州市区商业运营，拉开了中国混合动力客车产品产业化的序幕。福田汽车用不到3年的时间，完成了新能源汽车的研发和产品投放，这在国内汽车企业中还是首家，这一速度在国际上也是不多见的。截止到今年6月20日，这批车已累计行驶里程110万余公里，单车最长行驶里程超过了5万公里，平均出勤率97.2％，无重大故障发生；平均油耗30.5L/100km，单车最低油耗27.3L/100km，平均油耗比传统车型节约25％以上；氮氧化合物约减少27％，可吸收颗粒物约减少19％，接近国四水平。可靠性、节油性突出，减排效果显著。

　　广州市第一巴士股份有限公司董事长张伟雄说：“作为一家巴士运营公司，我们最关注的是经济效益回报，关注产品的市场、性价比和能耗情况。广州是中国最大的LPG客车市场，从我们现在使用LPG、电能和柴油混合动力能源的对比情况看，混合动力的经济优势更明显，节能减排的效果更好。”前不久，福田汽车又接到广州市场200多辆混合动力欧V客车的订单。

　　当更多的新能源汽车“待字闺中”的时候，福田汽车却悄然推开了市场的大门，为中国汽车企业新能源汽车的发展迎来新的曙光，其意义在于新能源汽车的商品化和产业化。

　　无论是福田小卡，还是欧曼重卡，福田汽车都是先将自己的产品交给市场检验。诞生于国有企业的改革大潮、成长在市场洗礼中的福田汽车，更懂得市场对于企业、对于产品的重要性。一切产品要经过市场的检验，一切创新由市场评判，这是福田汽车的信条。混合动力欧V客车，也必须如此。当福田公司将第一辆混合动力欧V客车交付给第一巴士公司试用的时候，业内人士担心：福田汽车是在冒险，要知道，如果不成功，将意味着什么？试运行，决定着市场的得与失，更关系到混合动力欧V客车的前途。

　　福田汽车是一个善于把不可能变为可能，把可能变为现实的企业。对于这次试运行，福田汽车充满了自信和果敢。三个月过去了，巴士公司和乘客对混合动力欧V客车好评如潮，订单也随之而来。

　　市场的成功，并没有使福田汽车感到轻松，反而更增加了福田汽车的责任感。有人说：汽车是惟一一个零部件以万计的产品，这就说明汽车产业是一个产业链非常长的产业，涉及到钢铁、电子、化工等，而整车厂是各种零部件的集大成。因此，福田汽车认为，汽车企业的节能减排不能局限于企业内部，必须突破自身，以市场价值为导向，主动向外扩张，延伸到汽车产业链的上下游，做节能减排的“旗舰”。

　　科学技术是生产力。福田汽车通过链合创新的方式，把科研院所和大专院校的科研成果“孵化”成产品。为此，福田汽车主动参与国家863项目，和清华大学等国内科研院所共同研发了燃料电池技术，应用于欧V燃料电池客车上，其原理是通过将氢气与氧气在燃料电池发动机的化学能转换形成电能。由于其能量转换率可达50%以上，保持了良好的动力性，不仅汽车启动快，而且做到了只排放水蒸汽，达到了真正的汽车环保极限水平———“零污染”。同时，福田汽车和美国伊顿公司结成战略联盟，联手研发了节油率在25%以上的强混型混合动力客车。在这个过程中，福田汽车不仅掌握了新能源汽车的先进技术，而且锻炼了研发队伍，培养了人才。

　　福田汽车所有供应商都有一份除了采购合同以外的特殊合同，在福田汽车称之为“绿色合同”。“绿色合同”比采购合同更有效力，不能执行“绿色合同”，福田则可以对采购合同进行否决，要求供应商在规定时间内达到公司的节能减排标准。这就是福田汽车推行的绿色采购，通过绿色采购带动上下游环节，共同实现节能减排目标。似乎没有一个企业像福田汽车这样对供应链的企业进行“软指标”的“硬考核”，但是福田汽车同样以市场的方式，承担起节能减排的企业使命。

　　除了在行业内进行节能减排努力之外，今年8月福田汽车发起并主办了中国第一届新能源发展论坛，呼吁全社会关注新能源的发展，倡议政府对新能源汽车进行扶持，起到了良好的社会示范作用。全国政协副主席、科技部部长万钢亲自出席，并提出“科技部计划连续3年，在国内10个以上有条件的大中城市开展千辆混合动力汽车、纯电动汽车和燃料电池汽车以及能源供应基础设施的大规模示范，到2010年节能与新能源汽车达到1万辆”的目标。工业和信息化部副部长欧新黔也表示：“发展新能源汽车，不仅能够促进节能减排，而且能够提升企业的技术开发能力，促进汽车行业的技术进步，是推动中国汽车产业结构优化升级的重要途径。”

　　赵景光表示，整车企业的特殊地位，决定了福田汽车在节能减排方面要做出特殊的贡献。一方面要接受市场的检验，另一方面要带动产业发展，但是产业发展最终要靠市场检验，自主创新、节能减排更应如此。尽管有风险，但是没有退路，为此福田汽车要勇于做“旗舰”。

　　启示三：福田汽车认为，企业管理和企业文化要同步提升，企业才能有节能减排的自觉意识

　　今年8月28日，是福田汽车厂庆纪念日，一大早照例举行了厂庆升旗仪式。当参加完升旗仪式的员工回到各自岗位的时候，突然发现，在全国各地的福田汽车厂区，电、水、汽全无，一时间，生产陷入“瘫痪”，直到两个小时过去后，一切才又恢复了正常。原来这是福田汽车举行的“能源短缺体验”活动。在难挨的两个小时中，员工们深刻体会到了能源短缺给人们带来的不便。

　　节能减排，内部先行。福田汽车几年来以管理和文化入手，不断培养企业和员工节能减排的自觉意识和自觉行动。

　　福田汽车推进节能减排，不仅体现在对新能源汽车的研发方面，在企业的各个环节同样体现得淋漓尽致。

　　TPS（精益生产方式）几乎是每个汽车企业都在学习和应用的生产方式，但每个企业对TPS的理解不尽相同。在福田汽车，“TPS即为减少浪费，也就是通过管理，消除不创造价值的时间来创造价值，从而达到节能减排目的”的理念，或许连TPS的发明者丰田公司也没有想到。

　　对汽车企业而言，生产线停线是经常发生的事。按照TPS理念，生产线只要一有异常，就必须马上停止生产，解决完问题，才能继续生产，这叫“自动化”。福田以前每天停止生产的时间有两个小时，现在通过推进TPS，已经缩短到40分钟。汽车企业是多兵种作战，各部门的工作需要协调统一，这就需要引进时间标准，让时间来统领各部门的工作步调。通过引进时间标准，福田汽车的生产效率明显提高。据统计，福田旗下的工厂在2005年每月每人平均生产1.39辆车，到2008年，这个数字已提高到2.75辆车。

　　随着TPS的推进，福田汽车涂装生产线的生产效率明显提高，单车能耗不断降低。福田在一份节能降耗报告中写道，2007年1~8月，福田轻客工厂涂装车间的单车平均能耗为755.35元；2007年9月到2008年6月，单车平均能耗降低到585.8元，节约了169.55元，按照每月预计平均产量1800辆计算，全年可节省成本366万元。

　　福田推行TPS，不仅是TPS项目组的事，而且发动全体员工共同参与，及时发现问题并提出解决方案。近3年来，福田汽车共收集1.1万余条改革方案，实现改革效益超过1亿元。2005年7月至今，奥铃工厂共收集改革提案32608项，人均3.4条；实现改革效益2505.66万元，发放奖金超过12万元。

　　信息化跟汽车企业的节能减排是息息相关的。从2002年至今，历时6年时间，福田汽车的信息化建设已完成公司总部到各厂区基础网络建设、企业门户网站搭建、内部邮件系统搭建、电子传真系统等基础平台建设。在研发、生产、营销管理等方面都搭建了信息化平台。信息化系统的应用为福田汽车提高工作效率、节约成本发挥了巨大作用。

　　通过信息化，福田汽车“甩掉了图纸”、“甩掉了账表”。在“甩图纸”方面，通过基础信息平台和CAD集成的应用，提高了数据录入和创建速度，将设计周期由15天缩减为10天；通过并行流程的应用，实现多人在同一时间对同一张图纸进行审签，将设计审签周期由7天减少为4天；同时将纸质打印的数量由先前的平均每个车型100张减少到20张，不仅节约了纸张成本，而且缩短了新产品投放的时间，每年为公司创造效益超过千万元。

　　在“甩账表”方面，通过建立合并报表管理信息系统，使福田公司合并报表（财务会计报表）的时间由原来的9天缩短为7天，内部管理会计报表的生成时间由原来的7天缩短到4天。

　　库存是汽车企业的“万恶之源”，在福田汽车，订单管理有效地解决了这个问题。今年初，福田汽车将生产管理部改为订单推进部，进一步突出订单管理模式的重要性。

　　从2005年开始，福田汽车改变了传统的推动式计划管理模式，各品牌逐步实施以客户订单拉动的生产模式。由市场营销的需求订单，加上产能平衡，形成月度订单计划。目前，福田9个品牌全部实行了订单管理，其中欧曼等8个品牌实行“7+3”模式，即提前7天锁定后面3天的计划；欧V客车实行分类交货的完全订单模式。

　　实行订单管理模式，最大的好处在于减少了库存，缩短了交货周期，今年福田公司制造过程周期时间降低了50%。2006年的制造过程周期时间大约为70~80天，现在已经缩短到30天左右，其中零部件资金占用降低30%；中心库存及市场库存数量降低25%。

　　福田汽车推进节能减排的理念已经深入到生产工厂的各个环节，产品改进、工艺管理也不例外。福田汽车未雨绸缪，将传统内燃机技术的革新，着重放在对高效能源的利用上。北京福田康明斯公司即将投产的2.8L与3.8L轻型柴油机具有高起点、高性能和低排放等特点，能够满足欧Ⅳ及以上排放标准。这些发动机未来将全面应用于福田的轻卡和皮卡等产品，全面提升福田汽车产品的节能和排放水平。

　　在冲压、焊装、涂装、总装等四大工艺方面，福田汽车都在推进节能减排，其中最突出的是涂装。相比其他生产车间，涂装车间的能源消耗和污染最大，目前福田汽车正在从面漆、电泳漆材料及涂装工艺改进等方面进行节能减排工作。众所周知，涂装车间最大的污染物是VOC（挥发性有机化合物），主要来自于油漆的稀释剂，含有苯、甲苯、二甲苯等易挥发的有害物质。为减少VOC的排放，福田公司正在推行水性漆材料。水性漆稀释剂的主要成分是水，故在漆膜喷涂及固化过程中的VOC排放大大降低。其次，用机器人旋杯自动喷涂取代原有的手工静电喷涂，使喷涂过程中油漆的有效附着率由45%提高到80%，减少涂料用量的同时也降低了污染物的排放。通过上述改造后，欧曼工厂面漆喷涂过程中的VOC含量将从80g/㎡降到40g/㎡，达到了欧美环保水平（欧洲现在的标准是45g/㎡）。预计今年末，福田针对欧曼、蒙派克工厂的水性漆改造将初步完成。

　　目前，在全国只有少数新建的汽车工厂采用水性漆，像福田这样对老工厂进行水性漆改造的几乎没有。

　　福田汽车在加强以节能减排为核心的企业管理的同时，不断提升企业文化，用文化的力量来打造百年的“绿色福田”。今年，福田在全员中开展了“传递环保力量，打造绿色福田”的活动，努力打造一个全员参与节能减排的氛围，号召员工节能环保从小事做起。举手投足的环保行为促进环保行动的巨大提高，作为制造节能环保汽车的企业，环保节能是福田的历史责任，这不仅仅是对福田发展的一个使命，更是福田对国家对地球环保应尽的历史责任。倡导员工少开一天车、少用一度电……让每一位员工成为节能减排的倡导者和实践者。

　　现在，在福田汽车的厂区你会看见这样的环保小贴士———饮水机前：拒绝浪费，适当就好；电梯口：节约电能，步行有利健康；空调开关：节能不是口号，是刻度；打印机前：双面打印，让绿色围绕你我；灯口开关：离开请关灯，节能从小事做起；水龙头前：水放小一点，节能多一点；洗手间纸筒：浪费可耻；停车场：节能减排从我做起，绿色环保我当先锋。

　　赵景光表示：管理和文化是福田汽车节能减排的两个驱动，是节能减排“硬实力”和“软实力”的综合体现，没有节能减排的自觉行动就不可能有节能减排的产品奉献给社会。

　　如今，节能减排，已经是福田汽车自主创新和企业发展的新引擎。