袁昊博：涂装车间，我们在国内首次实现了密封胶涂布百分之百自动化，过程也是很痛苦艰辛，全部先靠机器人，不需要人来示教。，跟冲压类似，可以根据产品的形状用更省涂胶的方式，自动涂胶，但是又不要有浪费，最大化省胶，以人的智慧实现。发挥工匠精神，自主攻关，通过照相系统定位，实现好的涂装方式。在涂装车间我们也创新性的发明应用了一种U型白板摆杆，比传统的C形更有优势，直接入巢槽方式，想办法能省一点就省一点，尽量的消除浪费。目前这种方式在广汽集团里面，你们可以参观广汽（乘用车）工厂，跟第三工厂的涂装相似度比较高，大家都借鉴了比较好的做法。我们不光去外面跟他们交流以及跟以往做对比，也是做过很多长期的认证，以这个项目为例，2012年3月开始对这个规格进行检讨，到最后形成方案用了一年零两个月，这段时间我们一直在做考察，包括将车运到德国做精度、强度的检查，通过充分论证，最后得到了最后了确定了现在的方式。涂装车间导入了本田3C2B本田的涂装工艺，将中途涂相关的能耗、空间都省掉了，品质还可以比以前更好。在涂装车间，采取了壁挂式机器人，就是将机器人挂了墙上，不是放在地上，整个涂装车间的空间比传统更窄，大概少一米左右，涂装车间里面是空调，冬天要加热，夏天要制冷，。涂装车间能耗是大头，大概占整个工厂涂装车间的50%左右，空间一省，各种节省都会带来。涂装车间也引用了永磁电机的应用，能耗可以降低，效率也可以得到提升。

　　合成树脂，就是做仪表盘台、保险杠的车间，做第三工厂的时候，整个合成树脂车间我们不允许增加面积，就是想办法在这个空间里面搞定以前全部的生产，难度也相当大，比如12万的时候开三包班，24万的时候，因为仪表盘台未来的趋势是免涂装的，我们将这条线改了仪表台涂装线改成保险杠涂装线，所以我们不让它增加面积去实现。同时合成树脂也导入了高效节能的电动注塑机，比传统的液压能耗降低60%左右。

　　总装车间，我们在本田系统首先大规模开始导入高效的SPS台套配送物流方式，台套配送有些做的比我们高，接近90%，我们的台套比大概40%-50%，我们也做过一些考虑，台套配送不是越高越好，也不是越低越好，要找到平衡值，我们认为百分之四五十是比较合适的。将适合台套的，比如仪表盘台的配套，用台套配送。同时在总装车间，对于比较适中的零件，我们采用拉动式的物流模式，根据输入与输出来计算，而不是传统靠推动式的配送方式，通过拉动式可以大幅度削减中间环节，同时实现精准的配送。这个是自动化物流模式，我个人认为可以理解为未来的趋势，首先它的零件配送不靠人，而是靠系统教叉车去哪里取什么零件送到哪里，都是系统实现的，你们可能看到里面其他地方更多的是使用有磁条，我们里面没有的智能叉车不需要磁条，待会去参观都可以看一下我们墙面有反光筒反射激光，通过各种算法来教叉车怎么走路，它的取件方式和行走方式都是计算出来的。我们总装车间也实现了全面互联网管理的智慧物流系统，包括拉动式、自动取件，都是实现一个大的系统。在总装车间也是大规模采用了电动伺服拧紧技术，比传统进精度更高。跑道检查，以前传统的车都是要跑两公里，通过总结规律以后，大部分的车通过这些管条微型跑道就可以实现，大概20%的车我们还是走传统的跑管道，80%走这里，这样节省了土地资源以及人力和汽油的消耗。

　　接下来是发动机工厂的介绍，发动机工厂也是在2015年9月正是投产，这是广汽本田第四个投产，通过这里一次实现了我们自主生产发动机生产。铸制造车间导入了行业比较先进的2500吨伺服4伏的压缩机压铸机，也是一个很高效的技术。我们的铸造车间不用需要我们熔铝，外面熔好再运过来，有什么好处？传统工艺是在厂家那边先熔化，熔化以后形成铝锭，铝锭再运过来，运到我们车间再熔一次，对铝来说熔了两次，热量这对社会资源是一个浪费。我们在厂家那边直接溶熔好，通过液态方式就像汤包一样的保温包，以液态的方式送过来，每一个包一吨左右，直接送到我们车间来，这样就节省了铝的二次熔化。机加工车间，我们将加工中心以及浇熔多轴箱设备，一个是灵活，一个是高效，各有自己的特点，加工中心一次只能加工一个，但是对多轴箱而言，现在你可以理解为一个手指上面有五个甚至十个钻头，可以同时加工十几个产品孔，我们机加工都是同时结合两种的优势。同时机加工车间品也是首次采用了无地坑切削液集中处理的方式，将切削液都汇集在这里，可以节省切削液的用量，同时可以循环使用，让切削液的寿命说明变得更长。装备车间大规模采用电动伺服拧紧技术，跟总装类似，保证了产品加工的自动化。同时在装备车间，我们也有发动机制造中心执行系统（ENG-MES），这些信息都能进行联网识别，比如有一台设备发现有什么异常，它会自动停下来发送信息到系统，实现在加工过程中的品质保证以及信息快速沟通联动。对于轴瓦来说，如果太紧，可能发动机直接转不动，太松噪音又很大，这个零件相当关键。我们通过一个算法，先量这两个的尺寸，再自动挑选比较适合尺寸的轴瓦，通过智能选件去实现。发动机装备配完了以后，机会一般的工厂都有做一些实验的过程，有的冷试有的热试，冷试100%，热试5%-10%，光这个投资就几千万，场地面积几百平方就消耗掉了，我们通过过程控制，通过制造出来的品质免除了冷试与热试的实验，在行内也很难得，除非你很有信心。

　　最后总结一下，我们这个工厂结合了人的智慧以及机器的智慧，将效能发挥做到最大化。另外一个目标，资源投入方面，通过smart Smart-SSC实现资源投入最小化，一个是最大化一个是最小化，实现从制造到智造的跨越，也是希望实 践现“中国制造2025”。

　　社会责任方面，刚才的看视频大家也看到了，我们从节能、环保、人性化方面做了很多努力，首先高效节能方面，我们第三工厂适合加太阳能的地方都加上了，可以满足整个增城工厂大概20%用电量，相当于一个家庭一年的用电量。我们总装车间是向外发能量的车间，发的电比自己用的还要多。接下来是废水继续不对外设排污口，废水处理有一个指标叫COD，第二工厂50毫克每升，我们做到了15毫克每升。同时继续执行全球最严的VOC排放标准，我们通过各种技术实现世界领先的排放标准。人性化方面，大家可以参观一下，我们铸造车间，基本上闻不到什么铸造的气味道。

　　希望第三工厂实现智慧的标杆，也是集约企业化的方向，我们希望引领制造的方向，不一定是最先进但一定是最集约的，同时我们也会以更多信息化手段以及高效节能的方法，最后实现我们从制造到智造的全新跨越。

　　主持人：接下来就到展厅合影，合影完以后跟着工作人员去参观。