主流媒体汽车联盟走进一汽丰田天津工厂

　　作为丰田汽车在中国合资成立的第一个整车制造企业，7年间已成长为拥有3个工厂、1.2万名员工，年产能42万辆的主力车厂，不仅在丰田的全球52家工厂中规模最大，其新车总装下线56秒的速度，也是丰田全球的最快工厂。

　　■品质保障 从装配前开始

　　走进天津一汽丰田，错落有致的车间、库房，让人感受着国际化企业的大气与有序。随处可见的绿色，显现着一汽丰田绿色生产、环保作业的人文理念。

　　一汽丰田相信，只要一款车型计划生产并投放市场，从产品开发环节开始就要保证工序的质量。其次，对于需要采购的零部件质量把控，天津一汽丰田的追踪管理团队，采用了层层把关的管理方式。每年，一汽丰田都会将年度审核计划，作为采购重点加以实施。对于突发问题，则采取追加审核来确保万无一失。一旦生产线上出现不良问题，在核准问题同时，也会第一时间对零部件进行追加核定。完善、有效的采购管理机制，让一汽丰田采用的零部件，具有先天的“健康体质”。

　　■品质打造 源于每道工序

　　一汽丰田第3工厂的生产线，实行卡罗拉和RAV4车型的混合装配生产。在装焊车间，3台机器人配合默契，从抓举、电焊到搬送，每一个车体的焊接在30秒内即已完成。丰田生产方式核心之一的“自动化”，展现得淋漓尽致。

　　参观过程中，我们看到身着不同识别色工作服的员工，按照各自的职责，忙而有序地工作在生产或管理岗位上。每一个工位旁，都贴有一份描述详尽、步骤清晰的“标准作业”单。员工上岗前，必须准确理解和记忆其中的要求与规定，并严格执行和操作，以确保产品的优良品质。在采访中，我们还看到，每个工位还贴有作业单的零部件箱，以保证每道工序的随时审验，同时使得物流环节更明了和顺畅。“只在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品”，这是丰田生产方式另一核心“准时化”的表现。

　　■持续改善 以人为本

　　持续改善的生产理念，更是一汽丰田“看不见的机器”。在车间，我们时常看到员工在工作间隙，一起研究问题，这就是一汽丰田的“QC活动”，即全员参与的质量改善活动。对于QC活动，年轻的一汽丰田人参与热情极高。2009年，一汽丰田的1.2万名员工，共成立QC小组1123个，自发参与到此项活动，公司会定期选派优秀员工到日本丰田本部交流学习。另外一个持续改善的重头戏，就是“创意工夫”，旨在为员工打造提出合理化建议的平台。有统计显示，一汽丰田的员工，全年提交超过25万个合理化建议，全员参与率94.8%，奖金总额达518.94万元。

　　天津一汽丰田除给员工一个宽松、自由的交流学习机会，还提供给每位员工一整套系统的学习模式。秉持“造车先育人”的理念和持续不断的改善精神，天津一汽丰田于2007年6月成立了技术培训中心，设有冲压、涂装、成型、组装、质量管理等8大工序的技能道场和大讲堂，根据员工不同能力和不同业务经验，天津一汽丰田建立了以人事培训、技能培训、安全教育为主体的多层次全方位的培训体系，为人才培养提供了有效的途径和方法，而每一名人才的培养和上岗，都能为一汽丰田严把每一个品质关口。本报记者 江小红