2009年广汽本田保护环境资源方面工作

　　广汽本田——节能减排先锋

　　广汽本田在汽车制造过程中需要水、电、液化石油气等能源，在生产过程中，也会产生废水、废气，如果处理不当，将对环境造成影响。因此，在汽车生产过程中，就需要在节能、环保方面实施有效的措施，推行循环经济管理模式。

这不仅有利于企业的可持续发展，也是企业社会责任的一种体现。广汽本田自成立伊始，以成为社会期待存在的企业为目标，对环保、节能方面给予了高度的关注，围绕资源的有效利用开展一系列的活动，努力创建成技术含量高、能耗低的“绿色工厂”。随着企业在环保、节能方面做法的日益成熟，广汽本田还将其形成一套内部管理体系，使得活动推进更系统、更规范，也更有保障。　　

　　本质上的环保、节能的工厂

　　广汽本田的增城工厂在建设时将节约能源、降低排放作为重要的目标。广汽本田增城工厂不仅实现了中国汽车行业中第一个“废水零排放”的工厂，将生产对环境的影响降到最低，还是“本质上节能的工厂”。

　　广汽本田增城工厂在规划时就充分考虑了能源集约化建设。增城工厂的能源动力站房集中在厂区的中东部，靠近各车间的负荷中心。在工厂布局中，综合动力站房与公司最大的能耗车间——涂装相邻。能源动力统一集中供应，在能源节约方面起到了重要作用。

　　在规划厂房建设时，增城工厂也充分考虑到节能的因素。增城工厂的厂房建筑采用了节能设计，在屋顶和墙板设置了隔热层，提高了厂房的隔热性能；厂房也充分考虑了自然采光，在白天时采用自然光照明，减少了室内照明用电；综合办公楼采用双层玻璃中空隔热设计，减少了热传导，降低了空调的冷量损失，节约用电。

　　在能源动力站房的建设中，增城工厂也全面考虑了节能降耗，充分借鉴黄埔工厂的经验，建立了完善的能源供应及自控管理系统。增城工厂的中央制冷站房采取高低压制冷机组混编，大小制冷机组混编，二次泵循环的系统，最大限度的降低能耗；空压站根据不同用户的需求区别供应压缩空气，采用 0.8Mpa（兆帕）和1.0Mpa两个供应系统，避免了向所有车间提供高压压缩空气所带来的能源浪费；空压站的大容量空压机采用10KV高压电来供电，最大限度的降低了电能变压过程中的能耗。

　　广汽本田增城工厂项目筹备之初，“建设节能环保的新工厂”就是增城工厂建设项目的目标之一。增城工厂在环保、节能理念的指导下，在设计和建设过程中，全面地考虑了环保问题，在处理工业及生活废水的处理投入巨资，导入最先进的环境技术“膜处理技术”，废水经过处理后，全部循环使用到厂区的各相应用水点，包括：绿化、马路冲洗、涂装车间工艺用水等，在中国汽车行业中第一个实现“废水零排放”，成为本田公司中第一实现“废水零排放”的样板工厂。

　　增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站的预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段的处理，实施100%回收重新利用，并建设了一个10,000m3的紧急槽，可应急储存可能出现的过剩水量，保障不对外排放废水，实现了真正意义上的“废水零排放”。这是不仅在中国国内，在日本甚至全世界都领先的技术，该水循环系统在生产12万辆的前提下，“废水零排放”项目节约自来水量为343,500m3/年。

　　增城工厂涂装车间采用了水溶性涂料，使VOC（可挥发性有机物）的排放量降低到世界先进水平的20g/m2，远低于世界上最严格的欧洲排放法规的要求，并且降低发生火灾的风险。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广汽本田增城工厂涂装生产线是国内第一批采用水性涂装的生产线之一。

　　增城工厂的总装车间和整车检测线导入追随式汽车尾气抽排系统，直接收集汽车尾气，尾气的收集率达到90％以上，CO在车间内的排放量不到国家标准的十分之一。另外，焊装车间引进先进的排烟除尘装置，把焊接烟尘收集过滤，保证了车间内外整体良好的空气质量，创造舒适的工作环境，保障了员工的职业健康。

　　增城工厂的总装车间采用了摩擦输送链，这种不同于一般输送链的传送方式，消除了总装车间最大的噪声源——机械传送链发出的冲击噪声，使得整个车间的整体噪音低于75分贝。

　　科学管理促进“节能减排”

　　节约能源需要严格的科学管理。

　　广汽本田黄埔工厂建立了厂区能源管理系统，能源监视系统的建立，为能源的科学管理和有效节约创造了极为有利的条件，并取得了良好的效果。

　　广汽本田黄埔工厂是在原有广州标致的基础上不断改造建设起来的。在工厂改造的同时，广汽本田也对厂区的能源供应体系进行着不断的完善：

　　2002年，通过变频恒压供水系统的采用，节约了供水系统的耗电量，取得明显的节能效果；2005年，对空压站冷却循环水系统进行了改造，循环水泵的使用每月节约电能约12%。节能型多功能水力控制阀的采用，每年节约电能月17万度，年节约电费约12万元；厂区中央空调系统的节能改造工作，引进变频和自控等节能新技术，建立厂区中央空调系统节能自控系统，也为公司节约大量的电能。

　　广汽本田在成立初期，就斥巨资建设了污水处理站，充分展现了作为一个社会公民应有的责任感。黄埔工厂建设有完善的污水处理设备设施，对生产生活所产生的污水进行分别处理，处理合格率达到100%；在大量的建设和改造工程中大力推广节水设备的使用，现有卫生设施中节水型设备的覆盖率达到100%，工业水循环利用率达到95%以上；在多个领域广泛推广中水回用，提中水回用率，使回用水的回用率从2004年的35%提高到2006年的60%，节水工作的成绩显著。

　　2007年6月5广汽本田启动了能源审计工作，委托广州市能源监督检测所对广汽本田的能源消耗水平现状进行现场的测试和调查，对以往的节能项目和效果进行了相应的确认，并作出“十一五”期间的节能规划。审计结果表明，广汽本田的单台车综合能耗之低在同行业内处于领先水平，能源审计报告中，充分肯定了广汽本田多年来在节能工作方面所作出的努力。

　　2008年3月21日，广汽本田“节能减排”工作启动会举行,在这个会议上,广汽本田确定了推进“节能”工作的体制和组织机构,制订了节能减排的目标,力争到2010年汽车单位能耗比2005年降低5％。

　　2009年，广汽本田节能事务局坚持每月对管理部门进行能源使用状况检查，并召开节能交流会，在交流会上对上个月的节能情况进行总结，对超标的部门进行原因分析及对策处理，同时也对上一个月的对策实施进行检查。

　　2006年至2008年连续三年超额完成节能目标，2008年，广汽本田开展的节能减排项目有130余项，实际节能量为447吨标煤，完成当年节能量377吨标煤的119％, 全年节约能源费1200余万元,全年减少CO2排放1.1万吨以上，相当于种植450亩森林。2006年至2008年累计完成节能量1167吨标煤，完成了“十一五”进度节能目标942吨标煤的124％。

　　推进环保节能制度建设

　　广汽本田不仅以实际的改进实现节能减排的目标，还将“节能减排”列入事业计划中，从制度上提供保障。

　　1）成立事务局，形成矩阵管理

　　2007年2月12日，广汽本田启动了全公司范围内的“安全•环保•节能”活动，成立了总经理领导下的四个事务局，包括环保事务局、节能事务局、生产与交通安全事务局及产品安全事务局等，在产品领域、设备设施领域以及社会推广领域，各个事务局将发挥相关活动项目的统筹协调和督促职能。

　　“安全•环保•节能”活动事务局搭建了组织机构图。各事务局由公司四位总经理领导，由总经办作为协调总括；四个事务局分别达头部门的部长总负责并担任局长，事务局制订活动的具体目标及实施计划；局长任命一名项目担当，负责各部门日常联络和协调工作，各部门对事务局以及项目担当的工作给予支持；公司其他部门则各有一名部门联络员，与项目担当对应。

　　其中，环保事务局以及节能各事务局推进的工作范围覆盖了从企业内部（包括产品、工厂、企业）到供应商以及特约销售店等行业链条。

　　企业内部的环保、节能，包括了产品、工厂以及企业。

　　产品的环保和节能主要指产品尾气排放水平提高、车内VOC降低、整车材料回收率提高以及油耗水平的降低等，由研发中心主推。例如，广汽本田为确保对产品质量和环保的严格要求，投资两千多万元引进建成了排放试验室。排放试验室于2001年12月正式投入使用，可以对试制车型进行排放检测和分析，以达到比法规要求更低的排放水平，可以对量产产品进行一致性的排放控制。这是全国首个可进行低温检测排放试验室。目前，广汽本田生产的雅阁、奥德赛、飞度和思迪轿车均达到欧Ⅳ排放标准。广汽本田各个车型的整车可回收率均达到了90%以上。随着汽车销量的增加，在产品方面采取环保举措更显重要，将大大减少使用汽车过程对环境的负荷。

　　工厂的环保、节能主要指生产设备厂房改造、生产排放物及废弃物（废水、废渣、废气VOC、噪音等）削减和监测、生产过程环保工艺流程实施、现场工作环境不断改善、强化“绿色工厂”建设等，由发展部、生产部主推。

　　企业的环保、节能主要包括ISO14001环境管理体系强化、参加中国环境会议、向国家申请各种环保认证、员工的环保节能理念培训教育以及植树等社会活动的参与，由企管部和总务部主推。

　　2）清洁生产审核

　　2007年5月，广汽本田正式启动了“清洁生产”项目，以“节能、降耗、减污、增效”为核心，开展绿色工厂建设。目前，广汽本田已选定广州环境管理体系评估咨询中心作为清洁生产项目作为咨询公司，开始现状评估和普及教育。

　　为了顺利推进清洁生产审核，以环境 • 健康安全管理委员会组织架构为基础，赋予相应职能推进该项工作，包括审核领导小组、审核工作小组以及部门工作小组。领导小组由公司总经理亲自担任，而部门工作小组则由各生产领域、技术领域、工艺领域及管理领域的普遍员工作为担当，从上到下全员行动起来。

　　 通过对生产过程、产品和服务采用污染预防的战略，以减少污染物的产生；以及通过采用先进的设备、工艺和管理方法，节约原材料和能源使用量，提高利用率和生产效率，广汽本田的目标是在2007年完成“清洁生产”项目的审核。同时，广汽本田还将创建“国家环境友好企业”列为公司的长期目标，从而保障公司的的可持续发展，降低对环境的负担。这既有利于企业品牌形象的提升，也有利于企业经济效益的提升、内部管理水平的提高以及员工环保意识的强化。

　　3）启动能源审计工作

　　节能事务局成立后，广汽本田在此基础上又成立了一个由公司副总经理领导的节能降耗领导小组。在广汽本田，对能源的管理，是通过PDCA循环，不断改善，严格按照ISO14001标准化管理制度内《能源管理规程》的规定，进行能源设备运行管理、能源预算费用管理以及节能降耗项目管理。广汽本田结合ISO14001的规定，设定月度能源消耗目标，并制作月度实绩报告；每月对水、电、LPG、压缩空气对行分析对比，作为成本控制的一项。

　　广汽本田的节能分三个阶段推进。第一阶段是强化管理，即采用边维持以往的方式，边进行能源管理的改善，能彻底减少能源的消耗。在这个阶段主要是鼓励大家一起动手，积少成多；第二个阶段是引进节能设备，采用边维持以往的方式，边进行能源消耗的设备改造；第三个阶段是改善生产工艺，大幅度地改善生产设备本体以及工艺，利用新的节能技术，以一次性达到减少能源消耗量的目的。

　　环保节能理念的传递

　　1）上下游的理念传递

　　广汽本田的供应商和特约店与广汽本田理念一脉相承。

　　除了企业自身的环保节能，广汽本田还将其推广到上游的供应商和下游的特约店。供应商的环保主要指绿色采购的推进，广汽本田要求供应商削减Pb(铅)、Cr6+（六价铬）、Hg（汞）、Cd(镉)等供应商零件及材料中有毒害化学物质使用，要求供应商导入ISO14001环境管理体系，推进物流供应商“绿色配送”。截止目前，基本所有广汽本田供应商通过了ISO14001环境管理体系认出证。

　　2007年，广汽本田开始推进“绿色特约店”的建设，包括废旧车辆、零件回收推进、特约店ISO14001认证分批推进等工作。为此，广汽本田制订了绿色特约店标准，先是按照标准对试点店进行验收审核，之后开始大规模组织对特约店的培训和辅导，最后验收审核。2008年4月，我们聘请“华夏认证中心”在北京进行了25个特约店的环保知识、广汽本田绿色特约店标准要求等内容的培训。预计到2009年底将完成126家绿色特店的验收。

　　2）全员节能改善活动

　　广汽本田还在公司范围内开展了全员的节能改善活动。广汽本田向全体员工发出倡议，办公时间尽量少开灯，并且养成人离关灯的习惯；在休息或就餐时间把照明电器关闭；在天气晴朗时充分利用自然采光；在就餐时提倡每人只用三张餐巾纸；提倡双面复印，对大批量打印/复印进行纸张控制管理等等。一点一滴的节约培养了员工的节能意识，也取得了良好的效果。围绕着资源的有效利用、降低生产成本，还在员工中大力开展改善提案、NGH等全员节能降耗改善活动，从小事做起，从身边事做起。例如合成树脂科员工杜孙筹关于“保险杠涂装排风机节能改造”的提案，通过为风机加装变频器，该系统的节电率达到30％，每小时可节约电力108度，一年可节约的电力就达到了425088度。

　　2009年9月27日，2009第三届 Honda中国节能竞技大赛在上海国际赛车场举行，由本田技研工业中国投资有限公司主办的“Honda中国节能竞技大赛”是竞技1ℓ油能行驶多少公里、挑战节油极限的一项赛事。广汽本田派出3支员工队伍参加比赛，取得了参加赛以来的最佳成绩。广汽本田的员工参与到赛车开发和试制工作之中，以生动的形式阐释了大赛一贯倡导的节能环保理念。广汽本田坚持每年组队参加比赛，是希望以参与节能大赛这样的方式来倡导节能环保，呼吁大家共同保护我们所生存的地球。

　　3）参与环保公益

　　2001年4月28日，广汽本田等四家公司向中国绿化基金会捐款300万元人民币，分3年投入，用于河北丰宁小坝子乡喇嘛山口的防沙治沙工程，旨在支持北京及其周边地区防沙治沙，改善北京周边地区的生态环境。此后，广汽本田每年组织员工到丰宁植树，培养员工的环保意识。通过6年持续不断的活动，共植树2682亩，树木保存率达到91.1%，现在，公益林内的景观发生了巨大的变化，原来干涸的河床可见清澈的河水，周边的生态也得到了恢复。

　　2009年7月4日，广汽本田等14家Honda在华企业内蒙古植树活动在兴和县友谊水库举行，广汽本田执行副总经理姚一鸣率广汽本田各部门的员工代表参加活动，再次将一棵棵孕育着希望的树苗种植在这片渴望绿色的土地上。

　　2009年“五•一”公众假期期间，广汽本田以“延续梦想、绿色未来”为主题，将绿色环保理念由员工延伸到车主。首次邀请100名车主代表参与内蒙古兴和植树活动，亲身体验广汽本田的绿色环保理念，为环保贡献一份力量。

　　 广汽本田汽车有限公司

　　 2009年10月