细节定成败！主流媒体汽车联盟走进广丰

　　在汽车业界，年轻的广汽丰田给人的感觉总是生机勃勃而又不失严谨，无论是中高级车市中的常胜将军凯美瑞，还是精品小车的杰出代表雅力士，又或者是在SUV市场中表现出色的汉兰达，广汽丰田的产品总是显得格外令人信赖。

　　走进广汽丰田的工厂，真正吸引人的并不仅仅是高度现代化的设备和井然有序的流水线运作，还有人与机器的高度和谐。

　　众所周知的“丰田生产方式（TOYOTA WAY）”曾开创了人类工业化历程的一个全新阶段。它的精益制造工艺和流水线上的人本化管理，形成了现代汽车工业制造的一整套作业流程和标准，成为各个汽车企业以及其它制造行业争相效仿的样板。带人字旁的“自动化”和JIT(准时化生产)是丰田生产方式的两大支柱。广汽丰田作为丰田生产方式的革新基地和全球模范工厂，在这两个领域更是集大成者。

　　参观的过程中，我们深刻感受到， 在广汽丰田的生产线上，高技术含量的设备越发人性化了，工人在操作上的某个动作有失误，比如拧螺丝力度太大或太小，设备都能够自动提醒和报警。车体部技术科副科长卫海岗并不认为这是“机器驱逐了人”，而是“对人的要求更高了”。所谓“柔性化生产”、“精益制造方式”，必须体现在人与机器的完美结合上，而不是彼此的分离上。

　　人与机器的一体化，更体现在“安东”拉绳（ANDON方式）的设置上。流水线上任何一个工位出现问题和异常，只要拉动拉绳开关，就会在ANDON系统的显示屏上报警，班组长会迅速过来帮助解决，从而保证不良品不会流到下一个工位，真正实现了丰田的“品质自工序完结”。人的责任意识，和机器精准的自动化程序结合在一起，形成了一套完善的生产流程，正是这套“人机合一”标准化流程，保证了汽车产品的高品质。这些奠定了广汽丰田成为丰田汽车全球“二十一世纪模范工厂”的根基。

　　从创意提案看人才培养

　　事实上，广汽丰田已不再只是局限于学习丰田的先进生产方式，反过来，它的很多创新已经开始让丰田受益。

　　2008年10月19日，广汽丰田制造部总装科工人吴孙剑的“车门链轨道磨损改善”提案正式实施，他因此得到了公司奖励的400元钱。

　　此改善方案通过自动加油机的使用，解决了人工加油不及时导致车门链轨道动力轨与自由轨的磨损的情况。整个提案改善费用约2000元，但每月可以为广汽丰田节省1383元，而且每月节省工时47小时，工时节省率达到91％。最重要的是让因磨损产生的不良品从每月0.4个彻底降为0。

　　其实，这只是广汽丰田几年来26万多创意改善提案中的一个，也只是已经实施的6万多个提案中的一个。“刚开始实行创意改善提案的时候，我们根本不知道改什么，但是随着我们对业务的了解，发现可改进的东西很多。主要是养成了思考的习惯，就算已经改善过的方面，我们也会问这样就足够好了吗？可不可以再改善得更好一些？”员工的这种说法，运用到实际中就是创意改善提案的不断增长。

　　2007年人均提案数为15个，2008年16.4个，2009年达到17.6个，而2010年前5个月超过20个，广汽丰田的要求是每人每月一个。持续不断的改善，以及由此培养出来的员工，已经成为广汽丰田的核心竞争力之一。

　　每个细节经得起推敲

　　在主流媒体汽车联盟成员们参观广汽丰田厂区时，有媒体记者注意到一个细节：每一个存放备件的存储箱码放得都非常整齐划一，每个箱子之间的距离甚至不超过五厘米。广汽丰田的品质管理之严谨由此可见一斑，令不少媒体记者都深感佩服。

　　到了广汽丰田生产现场，就能真正理解什么叫细节。广汽丰田的生产车间里，每一个路口都是有脚印的，这是为了提示大家，在脚印的地方要把手拿出来，看看左边、右边、前面、后面有没有车，除了要扭头看，还必须要拿出手来指，这样来保证人的安全。在广汽丰田总装车间，我们还可以看到，用来摆放零部件盛物盒的货架，统一把高度限定在1.5米。一方面，这对绝大多数普通身高的员工来说高度适宜。更重要的是，统一限高能帮助工人及时发现异常状况。“每一个东西不管空间大小，都设计成一个标准的高度，也是很难的，需要很多智慧，因为每一个零件是有差别的。”对丰田“统一标准高度”，广汽丰田副总经理冯兴亚还有更深层的理解：“它追求在里面工作的人有交流，不要让工作的人有孤独感，有寂寞感，尽管不能说话，但是有眼神交流，这是广汽丰田对人的关怀细节上的表现。”