“七大”系列之四--七大工艺亮点

　　品质优秀的北京现代汽车出自世界一流的工厂——冲压、车身、涂装、总装、发动机制造、质量检查以及精细化的生产管理，七大工艺亮点铸就了北京现代汽车与生俱来的完美品质。

　　清洁生产 环保理念——水溶性涂装工艺

　　北京现代汽车所披肩的靓丽外衣是以纯水为载体的水溶性涂料，相对于传统的溶剂型涂料而言，不仅外观更加鲜艳靓丽，多彩夺目，并且减少了苯类溶剂的使用量，VOC排放量由71g 可以减少到31g，最大限度地减少对自然环境的污染和对人体健康的损害。

　　北京现代轿车2厂涂装车间的中涂和上涂均采用了水溶性环保涂料，轿车1厂的水溶性涂装工艺改造也已步入尾声。秉承北京现代一贯坚持的环境保护理念和高度的社会责任感，车辆在生产过程中凭借一流的设备和先进的工艺竭力降低对环境的污染，无不体现出清洁生产的环保理念。

　　高寿命与低油耗——发动机曲轴生产线深滚压工艺

　　为了在火爆的中国汽车市场取得更好的发展，北京现代全新引进的γ型全铝发动机将全面代替现有的α型发动机供应悦动、i30等主力车型。

　　新产品的引进势必要带来新的技术。在引进的众多新技术中，曲轴的圆角深滚压工艺就是亮点之一。这种技术是通过挤压曲轴的主轴颈与连杆颈的过渡圆角，使圆角处的强度提高而应力集中现象减轻。经过深滚压后的曲轴寿命得到了极大提高，同时使车辆油耗可以进一步降低。

　　北京现代发动机工厂GC30曲轴生产线的深滚压设备来自于世界最先进的某德国深滚压设备厂商，该设备的采用将使北京现代发动机的曲轴性能进一步得以提升。

　　完美发动机的试金石——发动机冷试台架

　　每一台北京现代发动机在出厂之前都将通过冷试台架进行性能检查，对产品质量进行最终确认。与传统的热试台架相比，不但提高了测量精度和准确性还降低了对环境的污染，减少了能源的消耗。

　　所谓冷试，就是指发动机在组装完成后在不供燃油和水的状态下，通过电机旋转带动发动机运转，并通过各传感器确认发动机性能是否合格的检测方式。同传统的热试台架相比，冷试台架检测的范围和精确性都大幅提高，在一个检查周期内可以同时检查测量多达2000个数据。

　　品质与效率并重——总装模块化装配工艺

　　北京现代的总装车间是机械行业现代化大规模流水线生产的典型代表，通过模块化装配等先进生产工艺、一流的工艺装备以及可靠完善的质量保证体系，保证了每一辆商品车坚如磐石的品质。

　　总装车间的模块化装配工艺，共包括仪表台模块、前端模块、发动机及前悬模块、车门模块等几大模块。在精简了总装车间作业内容的同时有效地提高了生产效率，并且通过与配套厂家的一起努力，不断提升每个模块的质量水平，进而提高了整车质量。

　　总装车间还建立了完善可靠的质量管理体系。每道工序的精确作业、KEEPER在线检查点的细致检验、专业工程师在线定时抽查及追踪、下线车辆100%质量检测等多重环节确保了每一辆车的品质。为了进一步提高整车装配质量，总装车间采用了质量和生产管理的计算机管理系统，对所有检测的数据进行存储，并对数据进行统计分析，为每辆出厂的新车建立数据档案。

　　部品材料及性能耐久试验

　　北京现代第一工厂和第二工厂都设立了材料耐久试验室，每个试验室下设8间实验室，总占地1144平方米, 实验设备共66台，设备总投资达1700余万元。试验室里摆满了精密的实验仪器，外观各式各样的设备各司其职在进行自动检测：有的在“噼噼啪啪”地来回拨动方向盘操纵杆，有的在静静地测试汽车电路模块的耐久性，有的在模拟高温环境烘烤汽车内饰部件，有的在检测-20℃低温下的塑料部件坚韧性。由于汽车在日常使用中要经历振动、灰尘、暴晒、酷寒等各种恶劣的环境，因此对汽车的关键部件要进行千锤百炼的耐久性确认，才能确保汽车的质量。除了车门开关和雨刷器耐久试验仪外，实验室里还有音响耐久试验仪、电动车窗升降试验仪等无人化设备正在对汽车的常用部件进行耐久性检测试验。

　　在实验室一角放置着几个不锈钢的大箱子，透过透明玻璃可以看到里面的内饰板、橡胶管、真皮试片，这些设备是通过模拟80℃的高温可以检验样品的耐热性，而在臭氧环境下可以确认真皮、塑料、橡胶的耐酸化性。然后，这些样品还要通过气味试验，检验高温后的样品材料气味是否合格。通过此类试验的反馈和改进，大大减少了汽车内饰件挥发的异味。在材料及性能耐久实验室，就连一枚螺丝钉也要经过重重考验才能被装到车上。一枚汽车螺丝钉，首先要通过圆柱度测量仪来测量其圆柱度和同轴同心度，以保证螺丝钉的几何形状符合标准。还要用硬度计测量其硬度值，检验其硬度是否满足要求。然后，螺丝钉要经过剖割机的切割，剪切出螺丝钉的纵剖面，再放到投影机上放大10倍进行观察，对尺寸和形状进行更精密的确认。接下来，要把螺丝钉的“遗体”进行研磨和抛光，通过镶样机制成试片，放在金相显微镜下进行观察，对金属组织结构的细节进行定性和定量分析。最终，还要对螺丝钉进行取样，通过火花直读光谱仪进行金属材料分析，来确定螺丝钉的各种合金金属成分。此外，螺丝钉还要通过拉伸、压缩、弯曲等极限情况测试相关的力学性能，以确保螺丝钉的安全可靠性。该实验室对于北京现代各车型的前后桥、悬架、摆臂等底盘件都要进行周期性的安全质量检测。

　　超重量级变形金刚——冲压车间5400吨联动压机生产线

　　北京现代冲压车间主要设备为2条5400吨联动压力机生产线，其作用就是将一卷一卷的钢材板料“变身”为组成汽车车身的冲压件。5400吨联动压机生产线制件传送采用世界领先的Robobeam移送装置，冲压自动化率达到100%，其生产速度可达12.5次/分，更换模具时间缩短到6—7分钟，可以独立高效的完成各种汽车小型、中型、大型冲压件。

　　冲压机的吨位越大，可制作冲压件的钢板的厚度也越大。因为钢板厚度每提升1毫米，冲压的力量就要求成几何数位来增长。如此高吨位的全自动化冲压生产线在全国都是罕见的。

　　铁面无私的质量卫士——车身车间ACS激光在线检测

　　在高效、高自动化率的柔性生产线上, 白车身质量的自动检测尤为重要。在车身车间总组线补焊结束后，增设了一个在线自动检测工位，由4台ACS激光检测机器人对每一辆白车身上的70个基准点进行空间坐标测定。在检测的过程中，检测机器人将把每一辆车车身上的基准孔和基准面的检测值与标准设定值进行对比，若发现精度超差的白车身，系统将立即进行报警提示，并将检测数据传送到质量管理部的三坐标室检测室，技术人员就可以对车身精度实时监控。这样从根本上堵截精度不合格的白车身流入下一道工序，严格保证了每一台白车身的品质。