黑沢实：加特可生产方式和CVT技术革新

    中国汽车工程学会联合中汽翰思管理咨询公司于2010年4月23日-24日、第十一届北京国际汽车工业展览会期间，在北京国家会议中心举办“2010国际汽车自动变速器技术及中国产业化研讨会”。

搜狐汽车全程报道。

　　加特可自动变速箱有限公司常务董事，生产技术担当 黑沢实（Minoru KUROSAWA）：非常感谢主席先生，女士们，先生们，我想感谢大家今天的到来，我感到非常荣幸能够与大家一起在这里开这个研讨会，我是来自日本的加特可有限公司，我今天的演讲是加特可的生产方式与CVT的工程技术革新。这是我演讲的内容，首先我介绍加特可公司的概况，介绍一下加特可的生产方式，我们现在的项目，我讲一下CVT的技术的革新，最后再做一个总结。

　　首先我想给大家稍微介绍一下加特可公司的概况，我们的公司呢，是一个在原来的旧公司基础上建立起来的，我们的新公司建立的是1999年的6月26日，我们的内容是自动变速箱的生产，大家可能知道。我们的生产量是一年410万台，这里是我们2008财年的一个数据，在我们公司有6640名员工，这是截止到2009年的3月份。这是我们加特可公司的全球分布的情况，我们的总部设在日本，加特可公司在全球有九个工厂，还有四个分支办事处，我们生产一系列的系统产品，我们在日本、墨西哥、广州都有我们的厂子。

　　下一张幻灯片大家可以看到的是，我们的产品销量的一个变化，我们的CVT的生产量呢，发展的是非常快速的，从2005年到2008年之间，发展尤其快速。而且呢，我们现在已经成了全世界非常大的一个CVT的技术的生产商，那么我们还可以看得到，我们43%有一个2008年的CVT方面的巨大的产销量的变化，在2009年，我们CVT的生产率甚至又有了进一步的发展，我们的生产量在未来将会有更大的一个发展。

　　下一张这是我们搭载了CVT技术车辆的介绍，基本上我们在中国的市场上，也是有两大主要的客户。而且呢，我们有CVT的车辆，整个的我们的车辆是110到350的范围，而且我们的生产量也是可以生产这种全车。我们在2009年的9月份开始，在广州进行CVT在中国的生产。现在的生产能力是在14万台每年，而且我们总共的员工数目超过270名。

　　除此之外呢，我们还做了一个项目的生产的拓展，这是在2009年进行了一次拓展，那么到2009年的时候，我们从14万的产量，增长到了38万台每年的一个产量，并且呢，我们的员工数目也从270名增长到了700名。大家可以看到我们的加特可公司的一个生产现场的情况，我们有总装，加工设备，物流以及午餐，我们的午餐提供的是中餐，饮食还是不错的。

　　下面我想给大家介绍一下我们加特可的优秀的生产方式，我们把加特可的生产方式简称为JEPS，JEPS主要有两个政策，一个是让我们的生产始终与客户的需求同步，另外一个是不断努力地去发现问题，并给予解决。所以说呢，我们的生产方式是全世界在质量和交付期成本方面世界第一的。下面我想给大家介绍一下我们的生产，这是我们生产的流程，那么总产的情况呢，是一个同步的生产过程，而且我们在库存方面也在逐渐地增加。所以说从我们的生产这方面是一个由订单驱动的生产过程，我们订单驱动的生产意味着说，我们的生产将会将上游和下游的生产结合在一起，从而更好地及时地来向我们的客户交付产品，并且为客户来节省更多的时间，并且更加快速地处理订单。

　　在我们的生产过程中，我们有非常同步性的生产过程。将所有的流程集合在一起，从铸造、机械、总装，一直到我们的客户交付，整个的过程，不同的部分过程当中呢，彼此集成，为了能够实现这个系统，我们有三个最重要的要点。一个是在生产方面，还有就是工程的创新，另外呢，在日本公司的管理，那么在今天我想给大家介绍一下在工程改进方面的内容，因为这是我们在执行我们JEPS目标的最重要的一个步骤。

　　那么下面我讲到CVT的一个技术革新，大家可以看到，这是我们CVT技术的一个这种混合式汽车的钢带式CVT的情况，我们可以看到带油的部分，还有变速壳体，这里呢是我们的一个变速器的具体的展示，我们的生产流程是实现了这种钢带式的铸造，而且从我们的变速箱壳体呢，是由我们是铸造集成的钢体，我们在铸造机械和集成方面呢，都有我们自己的技术革新。这里是我们的一个熔钢的过程的分析，像刚才我给大家解释过了，我们有一个这种铸造的流程的技术革新，这是我们熔钢的过程，这边不同的颜色表示不同的温度，红色是温度比较高的部分，绿色是温度比较低的部分，这里是一个模拟，可以看到温度的变化。所以说，我们是使用了3D的设计模拟流程，在铸造的过程中，才能够实现铸造和熔钢的边界的设定，能大量地降低我们的整个的铸造过程中的重复的实验过程。

　　我们的执行团队，现在正在进行这个系统的设计集成，下一张。这张幻灯片给我们看到了整个的铸造过程中的一个变形的过程，我们使用的3D的模拟，这是一个CVT的一个铸造的过程，那么在这里主要有五步。这是在每一步的动画模拟，我们主要是通过这五个部分来组成的。那么不同的颜色代表着在整个的过程中，不同部分的密度，红色的部分比蓝色的部分温度更高一些，我们可以看到整个的变形的过程。所以通过这种模拟，我们可以能够对整个的铸造有一个更准确的设计和控制，并且我们还可以能够得到一个实时的模拟数据。

　　下面这张我们可以看到，这是整个机电过程的，还有整个变速箱壳体的3D的模型，使用这种技术，向大家介绍我们变速箱壳体的设计，以及整个机械的设计原理。我们也要对于电机以及带轮的转动情况做比较，这是一个横向的电机，在这种可以看到这里有工具，这里是一个变速箱壳体，这是一个3D的模拟。

　　能够实现最短的时间，我们可以设计程序，实现最佳的设计，来减少摩擦力，而且我们也是生产很多的，采用这种同样的加工机，可以生产变速箱壳体，因此由此我们能够进一步地改善效率，而且减少时间。同时我们也是对于整个车体做了检查，我们对于七档的自动变速箱进行了调查。我们也对一些小体积的CVT做了一个对比的比较，下面可以看一看这是CVT的一个模拟过程。

　　我们开始，这是一个总装线，可以看到有三个工人，这些工人正在用工具进行安装组建。在准备总装的过程的时候呢，我们需要花很长的时间，来确保这些总装线的劳动生产率能够保持在一个稳定的水平，这对于汽车生产商而言是一个非常重要的因素。在这里呢，我们可以看到实际上，在整个生产线是可以进行重复运行的。因此呢，我们可以来考虑这些工人的总装的能力，能够实现预定的目标，我们也将这个工人使用的工具，而且做相应的比较，在3D的模拟中，对于总装线的效率进行比较。最终我们发现，通过这样的总装的流程，能够进一步地提升工人的效率，而且能够减少故障率。

　　下面我要跟大家来介绍一下锻造还有热处理的流程。这张幻灯片上可以看到是一个综合的带轮的锻造线，在这里可以看到集成化带轮的锻造线，我们所使用的生产周期是三十个小时之前，我们将整个锻造线分成不同的过程，热锻，淬火，冷却，冷锻，机械加工，随着新的集成化的锻造线的上线，也是极大地减少了生产周期，从以前的三十个小时，减少了两个半小时，除此之外呢，在流程方面，我们也是实现了一些突破性的进展。所以我们看到，在新的锻造线中，我们实现了将这四个不同的流程之间实现了集成，因此呢，我们能够采用新的锻造线，能够将整个流程更加无缝地进行实施。而过去单件的流程，是二十个小时，另外还有一个非常重要的技术进展就是直接淬火，我们能够来实现这方面的时间周期，能够达到7.5个小时，我们也是目前已经在这个技术革新方面呢，投入了大量的研发的资金，我们也是专门开发了我们的新线的一些生产流程。直接淬火已经降低了7.5个小时，因此现在我想跟大家介绍一下我们在热处理方面的技术革新。我们采用了一种真空碳流程，真空碳流程呢，它能够进一步地来实现热处理周期的缩短，大家可以在这里看到一组数据，这个数据显示的是热处理的温度的减少降低，之前的热处理的最高温度是930摄氏度，但是我们进行了技术革新之后呢，就极大地降低了碳的密度，而同时呢，也进一步地改善了整个流程处理的问题要求。

　　因此我们看到，作为热处理周期缩短的重要成果，我们的渗碳处理实现了更加快速的目标。在这个图上，我们可以看到是使用以前的在气体的环境中进行渗碳处理，以及在真空环境中，实现的碳处理的时间的缩短。

　　在总结方面，我有三点非常重要的内容。加特可拥有非常丰富的CVT的产品线，今天加特可已经成为世界上最大的CVT的制造商，我们有着非常全面的CVT的制造线。第二点重要的内容是，加特可目前拥有最佳的生产方式的JEPS，中国市场对加特可来说，也是非常重要的市场，我们将致力于满足中国市场的要求，谢谢大家。