精益管理加速助推 中国重汽发展开始加速

　　 本报从1935年一家生产汽车零部件的工厂，到制造出中国第一辆重型汽车——黄河JN150，再到成为市场化运营的一家大型国有上市集团公司。一路走来，中国重汽的发展路途并不平坦，但其在中国重卡市场所占的地位却越来越重要。

　　注重管理

　　 那么，何为精益化管理？就是从管理源头到生产现场都要精益求精。“无规矩不能成方圆”。在实施精益化管理的过程中，中国重汽把管理工作放在了首位，深入推行工作标准化，由员工行为规范、现场管理向设备管理、技术质量、生产安全等各个方面逐渐延伸，先后推出“员工行为标准化”、“质量管理标准化”、“技术管理标准化”、“设备管理标准化”五大系列工作准则和标准化图识。

　　 在日常的生产管理理念上，由以完成当天生产任务为目标，改变为提高产品质量的同时完成当天生产任务，最后过渡到经济地、高质量地完成当天生产任务，大大提高了产品的生产效率。2008年全年，中国重汽铸造中心自产铸件10.5万吨，平均日产铸件401吨，日人均铸件产量0.1717吨；2010年上半年铸造中心自产铸件8.08万吨,平均日产铸件561吨，同比提高39.9%；日人均铸件产量0.23吨，同比提高33.9%。

　　精益生产

　　 在产品生产现场，中国重汽对产品质量和产品生产效率的精益要求，有效地降低了生产成本。中国重汽自2007年开始生产发动机铸件，由于生产难度大、工艺不成熟、缺少生产经验等原因，废品率一直较高。2008年，中国重汽铸造中心亏损16158万元，综合废品率高达19.76%。为了改变亏损现状，中国重汽铸造中心内部成立了发动机缸体改进多功能小组，出台了激励政策，编制了质量信息统计软件，每天对废品缺陷进行分部位、分原因的详细分析，制定改进措施，跟踪改进效果。

　　 通过一年多的努力，中国重汽铸造中心形成了自己的生产工艺和技巧，质量状况逐步改善。到2009年，铸造中心扭亏为盈，盈利3332万元，综合废品率下降至7.03%。到2010年上半年，铸造中心的综合废品率更是降至4.6%的历史低点。2010上半年在铸造原材料大幅波动的情况下，吨铸件制造费用下降11.72%，直接生产成本下降5.56%。

　　 人是制度的改革执行者和创新者。让每个员工心中都树立起主人翁意识，是中国重汽自推行精益化生产以来一直所坚持的原则。一位中国重汽的员工表示：“以前一说起创新，就觉得那是技术人员干的事，现在通过实施精益生产，我们都认识到了自己存在的价值，人人都有了改善创新的热情，人人也因此成了小小的‘发明家’”。

　　 在公司的一系列鼓励措施的推动下，中国重汽的一线员工围绕现场和身边存在的问题，积极提出改善建议并动手实施，为企业解决了不少生产过程中存在的问题，为企业节约了成本。前桥部机五车间的卢毅，一人提出合理化建议11条，其中“自动线刀具改进和刀具破损检验程序”实施后，年可节约费用18万余元；壳体部机三车间的程传虎，一人提出有效建议24条，其中“行星架定位销改进”项目，年可节约成本7万余元……

　　磨砺团队

　　 “工欲善其事，必先利其器。”中国重汽通过实施精益化管理，各部门的管理水平得到提升、产品质量得以改善、生产效率获得提高，进而也磨砺了中国重汽的管理队伍。凭借这支精益化的团队，中国重汽在竞争激烈的重卡市场中屡获捷报：2009年中国重汽产销重型汽车同比增长11.2%，保持在中国重卡行业产销的领头羊地位，并且进入全球重卡产销量前三位；今年1-6月份，中国重汽集团公司共产销整车115627辆，同比增长69.8%，实现销售收入448.7亿元，同比增长61%，效益同比增长1.5倍。

　　 随着国内重卡市场日渐上行，各大重卡企业之间的竞争也日趋白热化。面对如此严峻而又富有挑战的重卡市场，今年下半年，中国重卡把2010年的产销量调整为“保持19万，力争20万”这一更高的目标。此番调整，同样体现了中国重汽精益求精，不断追求更高目标的经营理念。

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