解构日系品牌“后生产时代”的体系力量

　　在汽车发展史上，美国汽车业首先以流水作业的生产方式把汽车变成了一项普及性的商品，并打败了汽车发明地的欧洲。20世纪50至70年代初是其黄金发展时期，但70年代两次石油危机之后，经济省油的日本小型汽车崛起。从70年代到90年代，日本汽车大举打入美国市场，势如破竹，给美国汽车市场造成了巨大冲击。

　　一直以来汽车质量是精细的集中体现。在汽车的生产中，日本创造出了“精益生产方式”。这种精益生产方式就是用精益求精的态度和科学的方法来控制和管理汽车的设计开发、工程技术、采购、制造、贮运、销售和销后服务的每一个环节，从而达到以最小的投入创造出最大价值的目的。这其中的每一个环节以及各环节之间的衔接都是经过精心筹划和计算的。

　　虽然丰田创立了精益生产方式，但在中国的日系汽车企业中，东风日产则是将这套生产方式发扬并真正大获其益的企业。日产生产方式是一套现代化精益制造体系，是在生产制造方面所形成的严格的体系化流程和制度。东风日产的制造工艺和流程严格遵循“日产生产方式”之精髓，目前在每百辆车的缺陷点数、市场不良率、零部件库存周期等综合衡量汽车企业制造水平的指标上，东风日产已经达到甚至超越了日产全球的标杆水平。

　　东风日产总经理松元史明曾介绍说，为了给每一位顾客提供品质完美的车，不是说每一个人自己注意就可以了，而是需要一个体系来保证制造品质。这里所说的体系，正是日产生产方式。日产生产方式将精益这一核心理念表述为两大“不懈追求”：即不懈地追求与顾客需求的同步、不懈地把问题明确化并采取合适的解决方案。所谓同步生产就是根据顾客的订货要求确定每一辆汽车的制造顺序和时间并制定出日常生产计划，参与生产的所有人员都按照此计划的顺序和时间同步投入生产以保证供货的过程。假如顾客预订了某款车型，那么厂方不仅会在规定时间内将新车交付给用户，还可以让用户看到，这辆车是精确到几月几日几点几分喷漆，几点几分进入组装，几点几分通过测试，几点几分发往用户手里，并且是按照用户的要求而生产的车。

　　“我们生产的东西永远是客户要求的东西，是客户想要的东西才会被生产。要达到这样的水平，是会发生很多问题的。当然如果你不去管它，可能问题暴露不出来的，所以要积极地把问题找出来，让问题暴露出来再去解决，从而实现持续的改善、提高。”这也是日产生产方式的另一个核心--不断地寻找问题、解决问题。例如要能赶上顾客期待的交车日期，或者针对顾客所提出的质量、服务疑点等做出持续的改善。

　　这种不断改善的管理源于日本汽车界创造的Kaizen成本法。源于日语的“Kaizen”，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。例如在东风日产的花都工厂里，每个生产线上都有一条醒目的绳子，如果作业工人发现任何诸如作业滞后、设备停止、物料缺失、零件不良等影响正常生产的因素，必须立即通过流程向上级反映情况，异常得到确认后，工人将拉绳让整个生产线停下来。“有异常就停线”是日产生产方式的五大基本管理工具之一，其目的在于尽早发现问题，东风日产花都生产基地在实施这一做法时，配备了一套严格的现场指导标准。对于拉线故障原因的判断上，也对每一个问题点所对应的负责部门、解决标准做出了明确的规定。

　　今年汽车行业召回事件频频发生，以至于很多消费者甚至经销商普遍认为：“汽车厂家为了占据价格优势而降低成本，从而造成产品品质低劣，产品成本与品质关系失衡。”但对于优秀的企业而言，品质差的话，成本一定是上升的。业内人士认为，制造一个产品，要有一个标准，达不成这个标准就不能继续往下生产。如果没有一套现代化的精益制造体系约束，产品质量保证，最后就不得不返修，在规模化生产的情况下反而成本会高；如果有精益管理体系保证，出现问题之后查找原因，及时解决问题，这样从源头上解决是可以保证成本最低的。”

　　汽车行业专家认为，有些汽车企业常常被“精益制造”中那些具体的管理方法所吸引，容易刻舟求剑式的照搬模仿而陷入水土不服的困扰。而精益制造并非是停留在上个世纪的理论，在先进高速发展的时代里，如何将精益生产、不断改善与当前的生产水平相结合，则是汽车后生产时代所有车企都需要思考的问题。