在9月2日发布的C－NCAP第三批评价结果中，上汽小车MG3以47.1分获得了5星安全评级，其中在对乘员保护最为关键的可变形移动壁障侧面碰撞试验中获得16分，成为C-NCAP自创建以来唯一取得满分的A0级两厢小车。而一辆车荣誉的获得与它的制造工厂密不可分，上汽的临港、南京和英国三个制造基地经过了学习、创新、发展，至今三个基地的四大车间均拥有了世界领先的技术，称其“先进”早已不为过。

　　从巨人肩膀起步

　　在上汽的三个基地中，临港工厂是最早成立的，同时也是最先进的。虽然已经拥有一定的成绩，但上汽乘用车总经理陈志鑫一直强调，上海汽车是站在巨人的肩膀上发展起来。原来在2006年6月建造这个工厂时，上汽从上海大众和上海通用抽调了一批骨干加入其中，所以这个工厂结合了上海通用的生产管理模式，借鉴了上海大众的标准化体系，并且根据自身特点，打造出独立的临港基地制造模式。现在临港是上汽最具代表性的工厂，如果你到上汽集团询问，员工们都会告诉你，临港工厂是上汽集团内部学习的榜样，现在连上海大众和上海通用都会到临港参观学习。

　　临港工厂面积达到120万平方米，目前第一期为67万平方米，拥有冲压、焊接、涂装、总装四大工艺车间，以及一个发动机厂，总共投资35.6亿，目前的生产规模是22.5万辆/年。该工厂的水溶性涂装车间和无人焊装车间是全球最先进的生产制造体系，同时还建立了完善的QCOS系统、102个品控环节及100%在线监控，并在制造管理、节能环保等方面均达到国际先进水准，上汽在市场中反响良好的车型MG6和荣威550都在这里生产。陈志鑫将临港模式的核心总结为“四化一高”，即精益化、敏捷化、柔性化、模块化和高质量。

　　四大工艺世界领先

　　称上汽工厂的生产工艺为世界领先并不夸张，你可能会怀疑一个5年历史的工厂如何和国际大厂相比。上汽乘用车公司副总经理黄可基揭开了谜底，其实大众、通用这样的汽车企业并不是没有新技术，因为发展早，设备多是老式的，如果要做技术设备的更新就需要停产，投入也很多，上汽虽然起步晚，却使用了最先进的技术。例如在临港的冲压车间有一条专业名称为“高速伺服冲压线”，它采用机械手自动更换端识器方式使传输速度加快，整线速度最快可达16SPM，而目前在国际上这条冲压线只有丰田汽车拥有。

　　与国内的其他汽车制造工厂相比，临港工厂突出的优势就是自动化，其冲压车间自动化率达到100%，而焊接车间最高的焊接自动化率可以达到99%。冲压车间主线全部采用机器人自动送料系统，在保证冲压件表面质量的同时避免了人为搬料引起的质量问题，而高自动化让焊接车间可以实现3个平台6种车型共线生产。

　　临港的涂装车间也不逊色，它运用的环保水溶性油漆与传统的溶剂型材料相比，能够让有害物质的排放减少53%，成为国内第一家在整条流水线上采用水溶性涂装工艺、技术和材料的车间。而且该车间还采用了当前业内最为先进的机器人系统、FUNUC喷胶机器人、全自动操作和数据自动记忆。

　　而总装车间的领先之处是最终线采用了国内首创的环形板链，还首创采用了AGV自动给料小车，减少物流操作成本，加强精准操作，并极大地节约了厂房空间。

　　环保为核心

　　除了采用先进的技术设备，在整个工厂的建造和管理中，上汽最为关注的就是环保，无论是在四大车间的设备还是给车型安装的节能配置，环保贯穿其中。

　　在临港工厂内建设一个能源中心，集中供应公共动力，并且按照最优化的构架体系进行全新布局与构建，例如让动能设施设计靠近负荷中心来降低能源损耗，再如使整车厂各车间通过强制通风取代了全车间的空调，而动力总成厂虽然设置了车间空调，却严格控制供应时间，并采用了变频降耗措施。这种例子可以说随处可见，油漆车间和锅炉房采用天然气作为绿色清洁燃料，生产过程中产生的危险废弃物全部由具有资质的供应商统一处理，达标才能排放，在工厂污水排放口和主要的废气排放口安装了在线检测装置，实时监控处理后污染物的排放指标。