国产奥迪Q3的发动机盖、行李厢门均由铝合金件制成，铝制冲压件的总重量约为33千克，比采用钢制零件的车身减重70多公斤，从而使整车使用经济性得到提高。不过，轻量化设计在带来一定优势的同时也对本土化工作发起了挑战：由于铝的物理特性、化学特性与钢有较大区别，因此，在冲压、焊接、涂装、甚至物流等生产环节投入了大量财力，以保证整个生产环节的品质。

　　在冲压环节，一汽-大众建成了国内汽车企业中唯一一条能为铝合金卷"开卷"的自动化生产线。这条生产线能准确、快速地将重达6吨多、总长1.8公里的铝合金卷展开，准确切割成850片铝合金板。此外，冲压车间还针对铝件生产的特点引入了专用的冲压模具。

　　在焊装环节，一汽-大众专为国产奥迪Q3建设了全新的焊装车间，并大量应用激光焊接、等离子焊接、冷金属过渡焊接、冲联、冲铆等世界领先的铝件连接技术，确保了国产奥迪Q3车身的坚固、美观。此外，一汽-大众还建起了8个具有国际一流水平的铝件专用打磨间，完美地解决了铝件加工过程中必须面对的铝粉防爆问题。

　　为了满足铝件涂装的特殊要求，并进一步提升涂装质量，一汽-大斥巨资改造了涂装生产线的灌蜡槽、前处理电泳线、烘干等设施，其中烘干线的温度高达185摄氏度。

　　在大量采用新技术的同时，国产奥迪Q3在生产环节的质量控制同样很严格。例如在焊装车间，除了依靠较为常见的检具对焊接零件进行检查、控制外，还专门建造了两个激光"在线"检测工位。这两个工位的8台全自动三坐标激光检测仪会对每一台车身进行精确测量，测量点达200多个，以此确保焊接的准确、焊点的牢固。由于测量仪是利用激光进行测量，故精度极高，可以迅速定位零点几毫米的误差。

　　除了在线对车身进行实时测量外，每隔一段时间，质保人员还要挑选一台刚刚下线的国产奥迪Q3白车身，随后几周，工程师们要利用各种仪器对这台车身上的近4500个焊点、110余米涂胶、10余米各类焊缝进行排查。