“把北京汽车自主品牌乘用车基地建设成为一个高质量、高水平，定位国际的现代化汽车制造工厂。”北汽集团董事长徐和谊表示。

　　4月9日，北京汽车自主品牌乘用车基地建设项目在北京空港经济开发区正式全面启动。作为北京汽车中高端自主品牌乘用车的重要基础，该项目以“欧洲技术，高端品牌；中国成本，精益生产；一次规划，分步实施”为理念，在吸收欧洲萨博整车技术的基础上，按照国内一流、国际先进的标准，进行设计与建设。同时，充分体现科技化、智能化的生产理念，车间规划的工艺水平将不低于北京现代二工厂。

　　定位中高端 设计产能为30万辆

　　按照规划，该基地占地面积106.04万平方米，总投资额41.23亿元，项目涵盖轿车整车冲压、车身、涂装、总装四大工艺。未来将主要用于生产北京汽车自主品牌中高端公务用车C80K和C70G轿车，以及面向中等及一般收入消费者的C60F和C50E轿车，产品覆盖中高端乘用车领域各细分市场，在国内自主品牌市场占据重要地位。

　　产能方面，北京汽车自主品牌乘用车基地建设分为两个阶段，一期工程规划总建筑面积35.11万平方米，预计到2011年底就将形成15万辆的生产能力；二期工程将于2013年完工，实现年产30万辆的生产能力。

　　北汽自主品牌乘用车基地建设项目的启动，将为北汽集团实现跨越式发展、北京汽车产业可持续快速发展创造有利条件，也是北汽集团在推动中国汽车产业实现由大向强发展的重要力量。

　　以萨博欧洲工厂为标杆 建设世界级生产基地

　　在生产制造上,北汽自主品牌乘用车基地参照了萨博欧洲工厂的设计标准。秉持“中国领先,世界一流”的理念, 引进世界顶尖的制造技术、生产设备线，充分融合科技化、智能化的生产理念，将基地打造成为一个高质量、高水平，定位国际的现代化汽车制造工厂。

　　按照规划，基地将新建8条大中型冲压线，2条高速开卷落料线，2条激光拼焊线，以满足全部大型覆盖件和关键结构件的自主生产，具备年产1200万冲压件的生产能力。在冲压中心的建设中，基地将引进热成型、多工位压力机等国际上最先进的热冲压技术和先进的冲压设备。焊装中心，280台世界顶尖水平的自动焊接机器人，将组成两条国际最先进的激光拼焊技术生产线，焊接自动化率达到80%以上。这为打造北汽高端自主品牌、打造世界品牌提供有力的保证。

　　除了对生产技术设备的注重，基地在设计之初还引入了欧洲先进汽车企业的环保节能理念，整个基地将充分体现绿色、低碳等环保理念，将采用生化处理和复水系统，不仅达到北京市环保局一级排放的要求，还将大幅节约用水量。涂装车间优化工艺流程，涂装材料中的电泳、中涂、色漆均采用水性涂料，大大减少VOC排放量。

　　同时，厂区建设也充分考虑到了环保节能，基地动力能源采用最新的能源管理系统软件和节能产品，照明、路灯可降低能耗20%左右，锅炉选用节能技术先进的锅炉，比普通锅炉效率提高5%，大大节约和合理利用能源。

　　届时，建设完成的北汽自主品牌乘用车基地将成为国内自主品牌中高端乘用车的标杆制造企业。

　　体系实力日臻完善 北京汽车迈出坚实步伐

　　“十一五”期间，北汽集团秉承“融世界，创未来”的理念，通过收购萨博的知识产权，获得了世界先进水平的发动机、变速箱、底盘等汽车核心动力总成和零部件及整车的制造技术，同时，北汽集团以北汽研究总院为核心，加上北汽动力总成公司，建立起了一支600多人的高水平的专家型研发与管理团队，已经具备了对萨博技术的消化、吸收和创新能力。

　　去年，在围绕萨博技术消化吸收工作中，接连取得了丰硕的阶段性成果。目前基于萨博技术的自主品牌中高级轿车C70G的样车已经试制成功。不仅如此，基于萨博平台的新能源车，也于去年顺利下线。在动力总成技术研发方面，第一台100%本土化零部件的萨博发动机一次点火成功，标志着北汽集团对萨博核心动力总成技术的消化吸收进入了决战阶段。

　　北汽集团把发展自主品牌轿车定位中高端，不仅具备了向国际先进水准看齐的核心技术，而且随着北汽自主品牌乘用车基地的建设，更是向全面推进北京汽车自主品牌乘用车研发和制造体系建设迈出了坚实一步。