8月9日，长安福特马自达重磅产品Mazda3星骋正式下线。包括搜狐汽车在内的数家媒体有幸受邀参观Mazda3星骋的生产地——长安福特马自达南京工厂。此次共参观了冲压、焊装、总装三个车间，比较遗憾的是涂装车间没有进行参观，不过整体行程下来已经让我们对整个工厂有了比较直观的了解。那么，接下来就让我们一一了解一下长安福特马自达南京工厂的整体概况。

　　公司概况：长安福特马自达汽车南京公司占地1935亩，总投资38.4亿元人民币，拥有冲压、焊接、涂装、总装四大车间，采用柔性化的生产线，能够完全支持马自达及福特品牌的生产，并带来更加环保的生产方式。位于九龙湖畔，占地281亩的技术研发中心，将为公司的长足发展提供强大的技术保障。

　　生产线特点：柔性化的混装生产线，可实现多品牌和多配置的车型同时共线生产。

　　冲压车间：

　　冲压车间主要分为A、B两个生产线，主要是由两个大型压机构成。每个大型压机都是完全封闭的自动化生产模式，也就是说在这两个生产线里面可以完全对材料进行自动裁剪、除油、上下料、冲压、成型等。首台压机是2400吨，其他是1200吨，它每分钟可以工作15次，可以完全满足马自达2和嘉年华的外观件需求。

　　冲压车间的一个特点就是，几乎没有人进行操作的，全部是全自动化的。它的生产过程是，将一张钢板或者一个零件，从压机另一头传进去，首先进行拉延——其次成型——然后翻边，也就是切割——之后，清理边角料——这时，需要进行整形——整形之后冲孔——然后通过一个缝针式的传输，继续进行冲压，它会按照不同的工艺要求进行冲压。 到最后它会从这里出来，之后工作人员会检查它的表面质量。

　　另外值得一提的是，冲压车间有很多的模具，它在换模的时候是全自动换模，大约3-5分钟就可以把整线的模具全部换了。它是目前国内最先进的生产线。

　　焊装车间：

　　整个焊装车间有88台机器人，其中71台用在主线。焊装车间主要是由前底板、后底板、发动机仓、侧围及顶盖的分总成线，以及主拼线构成。设计年产量12万台。

　　现场参观的时候我们看到，白车身的各分总成焊接完成后，经过转运或通过机器人抓料手抓到主线上去，焊接机器人在主线上进行拼焊。拼焊之后，到主拼工位上进行增焊，所有焊接完成后，通过空中运输到白车线，在白车线上进行车门、盖的安装和调整，这个车经过调整合格之后，再检查钣金平整度，最后通过空中悬链送到涂装车间去。

　　据介绍，这个主拼工位柔性非常大，可以满足8种不同车型在这里进行增焊，最长可满足5m长的底盘焊接。

　　整车焊接完成后，还要进行质量检查，数据监控。主要是通过CMM，就是三坐标测量仪，来测量和监控的。它可以保证我们零件的精度和尺寸的精度，甚至长期的稳定性，不会出现很大偏差。

　　厂区人员介绍：“马自达引进了一个质量控制方法，就是组合检具，我们可以通过检具测量，把零件配合的数据显示出来，很好的控制零件的配合问题，这样，可以减少我们测量的时间，提高我们测量的效率。通过这两种先进的方式，能保证我们焊接好的车是一个高品质、高质量的，还有一个就是节约了我们劳动时间。”

　　总装车间：

　　车子经过了冲压、焊装、涂装这三大工艺之后，就会来到总装车间进行整车装配。总装车间主要是由分装线、线束区、内饰区、报架区、总装区和检测线组成。

　　首先，把门拆卸掉，进行分总成的安装，然后到线束区，进行底盘、仪表盘等的安装，再到二线进行前后大灯的安装；然后到底盘线进行发动机、轮胎的安装，最后到总装线进行备胎以及座椅等的安装。之后，到检查线，整车安装好之后进行检查，检查好之后最后到停车场。这是整个工艺流程的大致情况。

　　总装车间采用了先进的扭矩控制系统和物料操控系统，其中，扭矩控制系统，可是实时监控扭矩值，当扭矩超过规定定额的时候，会自动的报警。至于物流操控系统，简单来说，就是接到一个生产指示单后，用亮灯选件和打包配料装好之后，送到生产线上，配件运送和生产线是同步化的，这样保证了0等待时间，减少浪费。