一、发动机车间

　　发动机本部负责发动机生产制造，工厂占地面积53000㎡，建筑面积18000㎡，一期总投资约3.5亿元，设计生产能力10万台/ 年。发动机本部设有技术质量部、制造部和综合管理科，技术质量部下设品质技术科和生产技术科，制造部下设机械科、生管物流科和设备科。目前尚处于生产准备期，员工人数约100人，主要为管理、技术和现场骨干人员，计划2010年3月量产开始，将逐步导入现场技能人员，单班满负荷（年产5万台）生产时约190人，两班满负荷（年产10万台）生产时约300人。

　　“安全故为0，品质不良为0，浪费为0”是发动机工厂运营的宗旨，发动机从建厂伊始就贯彻精益生产方式，以建设高品质、低成本工厂为目的，将精益生产方式的精髓融入到工艺设计、设备制造和生产组织中展开生产运营工作。

　　发动机的生产线由缸体、缸盖、曲轴三条机械加工线和一条整机装配线组成，均采用U型布置，贯彻“小型化”、“简单化”的建厂思想，采用“一人多机”、“一个流”的作业方式，最大限度的减少人员、降低在制品库存。布局和生产方式上很好地结合了丰田和本田优点，在空间利用率、柔性化、投资、运营成本之间取得了最佳的平衡点。

　　（一） 缸体生产线介绍

　　广汽乘用车缸体材料为铸铁，加工难度大，工艺复杂，为保证品质和提高发动机性能，缸体线采用了一系列先进工艺技术和特点：

　　第一，缸孔珩磨采用平台珩磨。缸孔平台珩磨是指通过油石珩磨缸孔，使缸孔的微观表面拥有光滑的平台的同时还具有一定量的深沟槽用以储油。使气缸壁在拥有高的承载率的同时还具有高的储油能力，大大提高发动机的性能。发动机缸孔采用平台珩磨对减少磨合期、延长发动机寿命，降低油耗，减少排放起着重要的作用。

　　第二，曲轴孔精加工采用铰珩技术。曲轴孔精加工除了精镗工序以外还增加了铰珩工序，使曲轴孔的精度进一步提高。直径公差可控制在13um以内，圆柱度在7um以下，同轴度在0.03以下，并能形成良好的表面形状，使曲轴孔与轴瓦的配合更精准。为曲轴无阻力、安静地回转提供强有力的保障。

　　第三，主轴承盖径向定位采用接合面定位。缸体与主轴承盖的定位大多采用销孔定位的方式，定位精度在±0.05mm左右。采用接合面定位的方式使轴承盖能够承受更大的剪切力，提高发动机的高速运转性能。定位用的接合面采用拉削的加工方式，加工精度要求为0.035mm，使主轴动作时轴承盖可能产生的径向蹿动量更小。从而使发动机工作更稳定。

　　第四，缸孔、曲轴孔、止推面、缸盖接合面一体式加工。缸孔、缸盖接合面的加工均是采用曲轴孔、止推面作为加工基准。缸孔、曲轴孔、止推面、缸盖结合面的相互精度直接影响发动机的性能。采用一体式加工能最大程度地保证他们之间的相互精度，大大提高了发动机品质的稳定性。

　　（二）曲轴生产线介绍

　　曲轴主轴颈加工采用两台双刀塔的数控车床来完成全部轴颈加工，在保证品质基础上，减少设备台数，充分发挥设备能力，提高设备效率，降低了设备能耗；结合铸铁材料的特点，对曲轴所有圆角进行滚压，使轴颈疲劳强度提高200%以上；曲轴油孔加工采用MQL微量润滑钻头代替枪钻，用加工中心代替专机加工曲轴油孔，提高生产线的柔性。精加工设备创造推出GAMC特有的加工方式：首先采用CBN单砂轮磨床对主轴颈进行粗磨，然后再随动磨削连杆颈，最后再次对主轴颈进行精磨。在保证品质和节拍的前提下，既有效减少设备台数，又充分简化了设备结构，同时具有提高加工的柔性，充分展现了GAMC自主创新地特点。

　　（三）缸盖生产线介绍

　　缸盖线采用复列机的方式，共21台加工设备，仅通过14次定位就完成加工，有效的减少工件的反复定位次数，减少工件定位基准的划伤，磕碰伤。定位基准最大限度的一致化，除了OP10采用毛坯定位以及OP20采用顶面定位外，其余工序均以底面的工艺定位销为基准，这样就能够避免基准变化带来的额外尺寸链，提高工件的加工合格率。合理安排工序内容，将有关联关系的尺寸要求安排在同一道工序中，例如将凸轮轴孔精镗与前端面精铣安排一起，容易保证凸轮轴孔与前端面的垂直度要求，确保水泵的正常工作。关键工序，采用优质进口设备，例如阀座45°面的加工，采用了日本NTC的专用设备，既有一定个柔性，能对应不同机型的需要，更重要的是，将阀座对导管的跳动控制在0.03以下，有效的避免发动机工作过程中出现的密封不紧的情况。

　　（四）装配线

　　发动机装配线是一条建立在多品种生产基础上的柔性化、准时化发动机装配线。在适应目前1.8TS和2.0TS的前提下预留接口，可应对将来多机种共线生产的要求。它具有以下特点:

　　第一，生产线贯彻“彻底分装化”的原则，由缸盖分装线、缸体分装线、平衡轴分装线、活塞连杆分装线和总装线及小部件分装区组成，分装完成的合格部件再送到总装线进行装配，模块化的装配可确保部件的品质，减少处理装配问题、故障的复杂程度。

　　第二，发动机装配采用配膳方式实施零部件供应，解决产品装配过程中错漏装的难题。在生产线旁的一个区域集中零部件，根据总装线生产过程中的实时品种反馈，由作业者再选送对应品种、数量的零部件，确保生产线上安装的是正确品种、数量的零部件。

　　第三，装配线根据产品工艺特点，采用了国际上先进的设备技术，同时设备充分体现小型化、简单化原则，设备基本低于1.5米，尺寸亦控制在0.8米以内，这样的通透性可改善作业空间和作业者的心情。对重要螺栓如主轴承盖螺栓、连杆螺栓和缸盖螺栓等采用拧紧轴进行拧紧，力矩+角度法的拧紧方式确保每根螺栓都处于拉伸拧紧的状态；普通螺栓则采用带力矩监控和数量监控的系统扳手进行拧紧，当拧紧数量少于设定要求或者拧紧力矩达不到目标时扳手会发出报警，停止生产线，确保不良品不会流出。

　　第四，为确保产品的质量和可追溯性，在发动机出厂前进行冷热试来检测发动机的品质，同时在生产线通过RFID打造了质量管理系统，把重要的产品信息和工艺信息存储起来，以便日后的工艺改善和产品追溯，为每一位客户提供放心的发动机。

　　（五）精测室

　　精测室主要负责量产前后零件检测，为确保检测精度和满足技术要求，在设备导入方面实施关键设备从国外引进，配套设备立足国内的配置。如引进了世界领先的英国泰勒的粗糙度轮廓仪，日本东京精密的大型真圆度仪，中国与瑞典合资品牌海克斯康三座标仪等设备，硬度仪及磨抛机与电子天平等采用国内技术成熟的厂家的产品。布局上采用精密测定与理化加工与检测相对集中又各自独立的布局，确保环境温度、湿度、清洁度符合要求，又能够达到对应生产节拍的检测效率以及可视化管理的需求。目前已建成功能齐全，各项检测均已达到国家认证标准，具有国际先进水平的计量检测体系。

　　（六）试验台

　　发动机试验台主要负责发动机开发和量产前后的性能、耐久验证。在设备导入方面实施关键设备从国外引进，配套设备立足国内的配置。现已引进世界领先的AVL集装箱式自动化发动机试验台架，测试功能齐全，参数控制、测量精度高，满足发动机性能试验中所需监控及保护内容的全部要求。外围采用联动式开关控制系统、全自动安全控制系统，实现所有隐患点全方位监控。目前试验事已建成功能齐全，各项试验达到国家认证标准，具有国际先进水平的试验室。为满足多种机型开发、生产阶段耐久试验的需求，计划引进国产电涡流测功机发动机测试台架系统。