四、涂装车间

　　涂装车间总建筑面积47074m2。涂装车间主厂房长度为264m，宽度为83m，包括前处理电泳、密封胶、打磨、中涂、上涂、检查、返修7条生产线。涂装车间采用一次规划，两期实施，一期建成10万辆/年兼顾10万套保险杠/年。厂房一次建成，车间为双层全钢结构厂房，局部三层。密封胶工作区及辅助区主要布置在厂房底层；二层为主要生产区，车间三层为空调送风机组以及排风机组。为了节能减排，保护环境,GAMC涂装导入了水性涂料、防石击涂料采用UBC材料、干燥炉废气采用RTO炉焚烧后循环使用等措施，排放指标处于国内主要汽车厂领先水平。2009年12月涂装科共73人，2010年底达到159人，形成3万台/年的生产体制。

　　（一）前处理电泳

　　现在在大家面前的就是前处理电泳线，其主要由车身前处理线和电泳线构成，完成对车身的第一层漆-电泳漆的涂装。一期时脱脂槽、磷化槽、电泳槽按10万台/年建成，二期改造扩产至20万台/年能力；其余工序按20万台/年能力建成。电泳槽采用对向流技术，表面流速提高到约原来的2倍，减少了沉降物的积存和电泳后车体附着的颗粒，提高电泳表面质量；电泳过程采用了先进的10段分区域整流器电泳技术，大大削减了材料使用量，且提升了电泳膜品质。

　　（二）焊装输送线与涂装的移载情况

　　在大家右前方的为前处理上件移载机，通过它将实现将焊接输送线的白车身自动移载到涂装的悬挂输送线上的功能。其移载精度为±1mm，整个移载过程节拍可达到46s，移载准确可靠，设备开动率高。

　　（三）焊装车身输送到涂装的情况

　　在大家右方的这条焊装到涂装的通廊是焊装科与涂装科的接口位置，焊装科的白车身就是通过通廊上方的输送线提供给涂装科。

　　（四）涂装生产线布局情况

　　涂装车间秉承建设绿色涂装工厂的理念，采用了3B3C水性涂装工艺，并充分结合了GHAC和GTMC的工艺特点，经过优化设计，将炉区、员工作业区、前处理电泳区合理分开，避免了员工受炉区热量的影响，同时把防尘区域也合理地进行了划分。

　　（五）涂装完成产品移载到总装的情况

　　涂装完成的亮丽车身就是在此处交给我们的顾客---下一工序总装科的。通过全自动移载设备，将车身转挂到总装科的悬挂输送链上，实现自动交车。

　　（六）涂装室壁挂式机器人

　　涂装科规划时考虑满足基本涂装要求和环保节能的前提下，经过充分研讨，导入了多项先进技术。其中自动涂装系统采用了先进的轻型壁挂式机器人，使得喷漆室宽度由6m降低到4.5m，削减了设备投资，同时降低了空调器的能耗。

　　（七）保险杠线生产情况

　　考虑到合理控制投资，一期不单独建设保险杠车间，保险杠喷涂线利用上涂A线设置。设有擦净、底漆、面漆、清漆喷涂及烘干、检查、抛光工序。采用三喷一烘工艺，即底漆、色漆和清漆喷漆后一起烘干。擦净、喷漆工序均采用人工操作的方式进行。工件的输送采用单轨台车输送。工件的上线、下线均由人工完成。