二、冲压车间

　　冲压是汽车整车制造第一工序，为汽车制造四大工艺之首。冲压车间的主要职责主要为：冲压毛坯材料的接收、清洗、存放；冲压件的成型生产，包括：拉延、修边、冲孔、翻边、整形等；冲压件的检验、返修、存贮及运送；同时，还承担着模具的维护和保养任务。

　　我司冲压车间一期规划占地约 1.6万平方米。分生产车间区、内作件库存区和外协件库存存区。一期导入一条全自动冲压生产线(包括1台2000T压力机、3台1000T压力机)。生产线自动化采用全自动机器人搬送的形式，整线平均生产节拍可达10spm，日加工零件量8100件，可满足年产10万辆轿车的车身覆盖件及大型结构件的需求。

　　冲压在整个生产过程均进行了严格的品质控制，建立了从材料受入，材料加工，库存管理的管理体系。

　　冲压科的设备总投资为8073万：其中全自动工机械压力机生产线一条（首台为2000T闭式四点八连杆机械压力机,后3台均为1000T偏心齿轮式压力机，以机器人自动拆垛上料及搬送装置1套、废料输送线一条）；离线清洗机1套（包括2台机器人、1台清洗机及上下料装置，用于板件清洗）。吊车2台（1台40T，1台40/20T，用于模具吊运和维修）；模具研配机1台（ 200T，用于模具调试）。下面将向大家详细介绍冲压车间的分区介绍：

　　（一）清洗机区介绍

　　我司对板料的清洗采用的是一种离线式的清洗机，由日本小矢部精机制作的，最高达到14SPM的清洗速度，主要对冲压内作外观件进行清洗，以保证零件面品质量及成型性。

　　清洗机采用内外喷淋相结合的清洗方式，配合高达3微米的过滤精度，使得冲压零件的表面质量达到了微米级别。

　　配合清洗机使用的板料对中装置，采用的是最先进的视觉摄像对中系统，与传统机械式对中和重力式对中相比，它是真正的无接触式对中，对板料无任何损伤，从源头保证了冲压零件的高品质。

　　（二）天车介绍

　　为对应模具及重大货物的吊运作业，我车间导入了两台桥式起重机，俗称“天车”是广州泰克力起重机械有限公司制造（属于芬兰科尼与广起的合资品牌）, 整体结构设计精简，采用无线摇控及线控操作方式；北跨40T单钩天车用于生产线的模具吊装配合；南跨40T/20T的双钩天车用于模具返修转运，翻转起吊工作。每台天车的主、副钩均配有上、下限位，通过凸轮控制，我司从安全考虑对天车设置了三级限位第一级起到减速作用，第二级停止，第三级双重保护停止；上限位除了凸轮控制外，还要有重锤式保护限位，以保证天车自身运行的绝对安全。

　　（三）冲压主生产线介绍

　　冲压车间主生产线较为立体，除之前所介绍的天车外、主线还包括地面部分的压力机及自动化搬运线以对应零件的生产；地面以下的基坑内还装有废料链输送线以对应生产废料的运送。冲压件的生产分为拉延、修边、冲孔、修边整型等工序。冲压拉延工序所采用的压力机为具有国际先进水平的8连杆传动2000T压力机，在保证效率的前提下，相比传统6连杆机械压力机，冲压曲线更加平缓，零件质量更加稳定。

　　主线线首上料、压机间零件搬运及线末下料均采用ABB最新IRB6660机器人；其中用于压机间搬运的三台均为伺服旋转7轴机器人，整线生产速度可以达到9SPM，既实现了整条冲压线的零件自动化快速搬送，提高了生产效率和安全性；同时，也避免了传统人工搬送对零件质量的影响。

　　（四）冲压模具存放区介绍

　　冲压车间北跨东侧区域为模具存放区，集中存放首批车型的八十多套模具，模具最终达三十多吨；为满足模具的承重要求，该区地坪采用了强化设计，单位平米承重量达15吨。冲压模具导入从工序图设计开始，整个导入过程包括：FMC加工数据生成、FMC模型制作、铸件铸造、机加工和装配及装配后二次机加工等工序、到厂后还需进行合模调试、单机及连线调试等导入阶段。

　　（五）冲压库存区、返修区介绍

　　冲压在生产线与库存区之间规划了该处返修区域，集中对应不合格零件的返修工作及首末件等的细项检查工作；返修区内置有返修台、打磨机等各类钣金返修设备和工具；还装有除尘机等装置，将打磨产生的金属粉尘通过吸尘、过滤处理，经排烟天窗向外排放，达到环保要求。

　　冲压库存区整体规划分为两个部分：参观平台以南部分为冲压内作件库存区, 存放A冲压线生产的车身最重要的15组21个零件;参观平台以北部分为外协件库存区,主要为直送焊装的中小件的中转库存用。

　　以上是广汽乘用车冲压车间的整体情况，车间西侧即为焊装车间，再次感谢各位的光临！