三、焊装车间

　　焊装车间建筑面积为27648m2，南北方向为144m，东西方向是192m，轴距是24m×24m，由于厂房采用网架结构，公用、工艺的吊挂非常方便，整个车间物流通过性好，视野开阔。车间采用先进的母线送电方式来代替传统的电缆的输电方式，按照设备的用电特性分为焊接母线和清洁（控制）母线，使得各种设备用电互不影响；采用密闭式循环冷却水系统和钢塑复合管的送水管，在水质提高的同时，达到节约用水的目的。车间按照一次规划，分期实施的原则来进行，首期的年产能力为10万台，单台车生产的时间为109s，第二期在第一期的基础上，通过提高自动化程度来达到年产20万台的生产能力。车间生产线全部采用柔性化设计方案，可以同时生产4种车型，后续车型只需切换专用夹具，即可实现新车型的追加。

　　（一）地板总成线

　　地板总成线主要实现发动机舱、前地板分总成、后地板分总成的拼接与补焊，形成地板总成。地板总成线共采用了世界著名品牌德国KUKA机器人，机器人的重复定位精度达到了0.12mm；地板总成线共有9个工位，按功能分定位焊和补焊，01工位用于存放夹具，02工位是点定工位。03~09工位是输送和补焊工位。下面向各位来宾重点介绍几个工位：

　　（1）02工位

　　机器人上件、机器人点焊和搬送采用机器人技术运用里最顶尖的ROBTEAM（机器人协同作业）技术，在地板总成线共使用了两套ROBTEAM技术，可以使机器人进行精确、复杂的搬送工作，多个机器人之间通过快速以太网进行通讯，实现同步抬起、同步行走、同步下降等高精度要求的动作，从而将人从繁重和单调的工作解放出来；机器人不仅实现了地板焊接功能，还利用等待的时间完成了地板的搬运工作，节约了搬运设备的专项投资，可谓是一机两用，将机器人的多功能、利用率等提高到了目前所能达到的最高水平。

　　（2）03~09工位

　　地板线工位之间的输送线采用交流伺服电机驱动，交流伺服电机具有速度快、精度高、噪音低、故障少、易维护等优点。其理论精度达到0.02mm,经现场测量，各工位的重复定位精度为0.3mm；采用随行夹具技术，正是由于输送线采用伺服电机驱动技术，定位精度高，补焊工位不需使用传统的固定式定位夹具，从而减少了工件落位的时间；有效的提高了机器人的效率。

　　（二）车身总成线

　　车身总成线主要完成地板总成、左右侧围总成顶盖等分总成的定位、拼接与补焊，该线共使用了21台KUKA机器人。车身总成线是由柯马（上海）汽车装备有限公司提供，该公司已有近50年的白车身生产线的制造经验，是世界上最知名汽车装备提供商之一，具备强大的焊接生产线研发和制造能力，其全球的应用案例有包括法拉利、奔驰C系列等在内的170套总拼线。广汽乘用车车身总拼线具有输送速度快，精度高，噪音低的特点。在国内首次采用全球领先的柯马专利的快速滚床（GEO PALLET）技术，最快的传输速度达为1.5m/s，工位之间（6m）理论传输时间为4秒；快速滚床的重复定位精度达到0.3mm。快速滚床采用摩擦驱动方式，噪音低；通过高分辨率的读码器阅读标准条形码的方式进行位置反馈，从而实现高速、高精度的控制，并且有效地提高了机器人的使用效率，实现完成相同焊点所用的工位数量少，车身转运的次数少，使车身精度更稳定；总拼夹具选用了柯马公司开发的标准OPEN GATE总拼夹具，设备稳定性高，可达性好。

　　1、

　　GEO pallet台车 快速滚床

　　（三）四门二盖滚边线

　　四门二盖线滚边线主要完成四门二盖的滚边，首期采用3个工作站共15台机器人来完成门盖的滚边。该线采了用机器人滚边技术，相对于传统的压力包边，柔性化程度更高，滚边模具的开发周期更短，更适合多品种、小批量的生产；该滚边线由ABB公司承建，ABB公司成立于1893年，公司已有上百年的历史，在汽车装备业有丰富的经验和业绩，在机器人运用、伺服控制运用方面拥有无与伦比的技术优势，其应用案例包括保时捷、大众、VOLVO、玛莎拉提等世界豪车品牌。广汽乘用车四门两盖滚边线主要有以下的优点：第一，高重复定位精度的ABB机器人，其重复定位精度达到0.07mm。第二，由伺服气动比例阀控制的滚头压力,可以精确的控制每一段滚边路径的滚头压力。第三，专利的浮动滚头技术可以确保工件表面变形、异物的情况下有效的保护工件表面和滚头。正是由于上述压力包边无法比拟的优势，使得滚边的质量得到可靠的保证。滚边质量也比传统的压边质量更易控制；第四，通过与ABB联合进行方案设计，创造性地运用柔性生产的经验，将模具自动切换技术应用到机器人滚边上，开发出全新的机器人滚边工作站，改变了以前滚边只能做专用设备的模式。第五，搬运夹具、上料台的柔性化设计。在设计机器人搬运工具时，充分考虑与下一款车的兼容性，仅通过简单快速的切换夹紧点即可以实现多种工件搬运的共用， 有效的降低了设备的投资。

　　（四）测量设备

　　为向用户提供高精度白车身（也称2mm工程），广汽乘用车使用了目前世界上最先进的便携式三座标测量设备——日本东京贸易公司的激光测量仪和意大利进口的海克斯康BRAVO系列的自动三座标测量仪，该级别的测量设备全中国只有三台，单臂测量精度达到6微米。便携式三座标激光测量仪测量直径3.5m，测量精度±0.02mm,激光测量头不需要预先喷现象粉，即可以对高亮度的保险杠、复合颜色的内饰件、型面复杂的钣金件进行精确测量，生成点云与数模进行匹配检查。自动三座标具有精度高，测量速度快等优点，一次示教后，即可以自动对白车身进行测量，2个小时即可以完成测量工作，并且自动生成报表。